Momenteel worden de meeste externe onderdelen van huishoudelijke apparaten verkregen door spuitgieten. Tijdens het spuitgietproces kunnen defecten zoals lassporen, luchtsporen en vervorming optreden; hoogglans spoorloze mallen kunnen de bovenstaande defecten oplossen. Laten we eens kijken naar de tien elementen van hoogglans, spoorloos spuitgietontwerp.
1. Het principe van hoogglans spoorloos spuitgieten
1. Hogere temperatuur
Voor het vormen van mallen gelden hoge temperatuurvereisten (doorgaans rond de 80 graden -130 graden). Nadat het spuitgieten overschakelt naar drukbehoud, wordt koelwater gebruikt om de matrijstemperatuur te verlagen tot 60-70 graad. Het vasthouden van drukgieten bij een hogere matrijstemperatuur is gunstig voor het elimineren van defecten zoals laslijnen, vloeisporen en interne spanningen in het product. Daarom moet de mal tijdens bedrijf worden verwarmd. Om warmteverlies te voorkomen wordt meestal een warmte-isolatieplaat aan de vaste malzijde toegevoegd.
2. Het oppervlak van de vormholte is extreem helder (doorgaans spiegelniveau 2 of hoger)
Producten geproduceerd door hoogglans matrijzen kunnen zonder enige oppervlaktebehandeling direct gebruikt worden voor montage (montage). Daarom worden er zeer hoge eisen gesteld aan vormstaal en kunststoffen.
3. Het hotrunnersysteem heeft meer hete spuitmonden
Elk heet mondstuk moet zijn uitgerust met een afdichtnaald en een onafhankelijk luchtkanaal hebben. Het wordt individueel geregeld via elektromagnetische kleppen en tijdrelais om een time-sharing lijmtoevoer te realiseren, waardoor het doel van het beheersen of zelfs elimineren van lassporen wordt bereikt. De controlemethode is complex.
4. Verwarmingsmethode
Er zijn meestal twee methoden voor het verwarmen van mallen: verwarming met stoom (heet water) en verwarming met elektrische verwarmingsstaven (buis). De verwarmingsmethode met waterdamp (heet water) is het inbrengen van stoom (heet water) in de mal tijdens het spuitgietproces via een specifieke temperatuurcontrolemachine, zodat de mal snel opwarmt; nadat het spuitgieten is voltooid, wordt de matrijs gekoeld met koud water om de matrijs snel af te koelen. De elektrische verwarmingsmethode is in principe hetzelfde als de temperatuurregelingsmachine voor waterverwarming, maar de warmtebron is anders. Elektrische verwarming is een secundaire energie en waterverwarming is een tertiaire energie. Volgens het principe verbruikt elektrische verwarming minder energie en heeft een hoge bezettingsgraad. Goede energiebesparende voordelen. Het is gemakkelijk in gebruik, dus als het een vlak (oppervlakte)product is, kun je beter gebruik maken van elektrische verwarming.
afbeelding
Figuur: Verwarming met waterdamp
afbeelding
Afbeelding: Verwarmingsstaafverwarming
2. Vormmateriaal
1. Er zijn matrijsmaterialen met gemeenschappelijke eisen aan het productoppervlak beschikbaar: NK80 (Datong, Japan), enz.;
2. Materiaalkeuze voor hogeglansvereisten: S136H (Zweden), CEANA1 (Japan), enz.;
3. NK80 heeft geen blusbehandeling nodig; S136H moet na ruwe bewerking worden afgeschrikt tot 52 graden; CEANA1 zelf heeft een temperatuur van 42 graden en heeft geen afschrikbehandeling nodig (het wordt aanbevolen om dit staal te gebruiken omdat dit geen invloed heeft op de daaropvolgende verwerking of aanpassingen);
4. Er zijn ook goede keuzes in het Duitse merk Glitz: CPM40/GEST80
afbeelding
Figuur hoogglans mal
3. Ontwerp van het waterkanaal van de mal
1. Ontwerp van de opening van het waterkanaal
Het waterkanaal heeft een gatdiameter van 5-6mm; het watermondstuk gebruikt 1/8 of 3/8 schroefdraad (vormzijde), en de andere kant gebruikt 3/4 inch schroefdraad (ouderwetse verbindingsmethode); de buisfittingen zijn gemaakt van roestvrijstalen buizen; nu veranderen we één in en één uit, de shuntpoort kan het beste in de mal worden gemaakt en de interface is verbonden met een diameter van DN25, zodat het warmteverlies minder is, de bediening handig is en de interface handig is.
2. Ontwerp van het productoppervlak
De afstand tussen de zijkant van het waterkanaal en het productoppervlak is doorgaans 5-6mm; als het groter is, heeft dit invloed op de verwarmingstijd van de mal, en als het kleiner is, heeft dit invloed op de sterkte van de mal. Het parallelle productoppervlak van het waterkanaal moet gelijkmatig worden gerangschikt (verdeeld op een gelijke afstand van 15 mm vanaf het midden van het originele materiaal). Het thermokoppel moet in het midden van de twee waterkanalen worden ontworpen, met een diepte van meer dan 50 mm en maximaal 100 mm, wat flexibel kan worden geregeld afhankelijk van de malstructuur. Elke set mal PT100 is gekoppeld aan één. Om de nauwkeurigheid te behouden, moet het in de kern van de vormholte worden gestoken en worden vastgezet. Sluit de voedingsdraad aan op de buitenkant van de mal en vervolgens op de aansluiting van de temperatuurregelaar.
3. Vormwaterkanaal gezamenlijk ontwerp
De waterkanaalverbindingen van de mal moeten aan de boven- en onderkant of aan de achterkant van de mal zijn ontworpen; Er zijn geen in- en uitlaten van waterkanalen of waterleidingvoorzieningen toegestaan aan de bedieningszijde (stationzijde) om leidingbreuk en letsel bij productiepersoneel te voorkomen. Herinneren!
4. Ontwerp van de inlaat- en uitlaatmondstuk van de mal
De inlaat- en uitlaatmondstukken van de matrijs zijn ontworpen met een splitterplaat. Het hydrothermische machinesysteem voor temperatuurregeling van de matrijs heeft slechts één inlaat- en één uitlaatinterface om overmatige waterleidingverbindingen en onnodig verlies van warmte-energie te verminderen; en het bereiken van de doelstellingen van veiligheid en energiebesparing. En het buitenoppervlak van de gegolfde buis is omwikkeld met warmte-isolerende tape om de rol van hittebehoud en veiligheid te spelen.
5. Constructiegaten van de mal
De constructiegaten (onnodige gaten) van de mal moeten worden afgedicht met pluggen om ervoor te zorgen dat er geen lucht- of waterlekkage ontstaat. De methode is om ze eerst met koper te pluggen en ze vervolgens af te dichten met taps toelopende keeltanden en hittebestendige lijm; Vergelijking van de opstelling van koelwaterkanalen in hoogglansmallen Let op (de waterkanalen van de hydrothermische mal zijn gedeeld). Een goede waterkanaalopstelling kan niet alleen de efficiëntie van het spuitgieten aanzienlijk verbeteren, maar ook een belangrijke rol spelen bij het verbeteren van de productkwaliteit. De waterkanalen van de hoogglansmal moeten niet alleen uniform zijn, maar ook voldoende (voldoende aantal).
Hierdoor warmt de mal snel op; Tegelijkertijd kan het gebruik van een verlengde waterleiding om water rechtstreeks uit de malkern te transporteren zonder gebruik van een afdichtring voorkomen dat de mal lange tijd bij hoge temperaturen werkt, waardoor de afdichtring veroudert, en kan ook de levensduur worden verminderd. onderhoudskosten van veel mallen. Het is vermeldenswaard dat de waterleiding van de hoogglanzende mal gemaakt moet zijn van hittebestendig materiaal (250 graden) gegolfde buis.
Hogedruk 1,6 MPa gegolfde buis om te voorkomen dat de waterleiding barst onder hoge temperatuur en hoge druk. Voor ronde producten wordt gebruik gemaakt van circulair watertransport; voor langstrookproducten worden parallelle watertransportkanalen gebruikt. Voor producten met grote hoogteverschillen wordt gebruik gemaakt van een waterputvorm; voor speciaal gevormde producten wordt een driedimensionale watertransportmethode gebruikt die consistent is met het uiterlijk van het product.
4. Vormisolatiesysteem
1.Mold kernontwerp
De vier zijden van de vaste vormkern of beweegbare vormkern moeten worden uitgehold; er moet een bepaalde opening zijn tussen het matrijsframe en de kern (afhankelijk van de thermische uitzettingscoëfficiënt van het matrijsmateriaal, 1 mm aan één zijde). Voorkom de uitzetting van het malframe om het contactoppervlak tussen de malkern en het malframe te verkleinen om warmteverlies te minimaliseren; de vormkern en het vormframe worden vergrendeld met behulp van een schuine of andere soortgelijke methode, en het voorste uiteinde is gemaakt van stofhars of stofhars met een duidelijk warmte-isolerend effect. Andere materialen (zoals asbestplaten).
2. Vormframeontwerp
Het koelwater van het matrijsframe is van groot belang voor de gedetailleerde opbouw van het matrijsframe en de kern. Om te voorkomen dat de warmte-energie in de matrijskern wordt overgedragen op het matrijsframe, moet nabij de geleidingskolom een watertransportcirkel op en neer worden aangebracht.
3. Ontwerp van de geleidehuls
Het bewegende deel van de geleidehuls moet zoveel mogelijk van grafietmateriaal zijn gemaakt of het voorste uiteinde van de geleidepaal moet worden vermeden. Het is voldoende om ervoor te zorgen dat de lengte van het passtuk 25 mm is;
5. Vormpoortontwerp
Het ontwerp van de matrijspoort moet de lassporen zoveel mogelijk verminderen, de uitlaat vergemakkelijken en afschuiving verminderen. Voor mallen die met water verwarmde temperatuurregelaars gebruiken, moet de poortgrootte groter zijn en moeten grote poorten worden gebruikt om lijm toe te voeren. Zonder de productfunctie en de vormefficiëntie te beïnvloeden, moeten de lengte, diepte en breedte van de poort zoveel mogelijk worden ingekort.
1. Het hek is te klein
Als de poort te klein is, zal dit gemakkelijk uiterlijke gebreken veroorzaken, zoals onvoldoende vulling (korte shots), krimpdeuken en laslijnen, en zal de vormkrimp toenemen.
2. Het hek is te groot
Als de poort te groot is, zal er overmatige restspanning rond de poort worden gegenereerd, wat resulteert in vervorming of barsten van de poort, en zal het moeilijk zijn om de poort te verwijderen.
Het is beter om een schuif te gebruiken, tenzij de stroomverhouding de praktische grenzen overschrijdt. De stroomlengtecurve van de hars geeft de stroomlengte van het materiaal onder bepaalde vormomstandigheden weer. Meerdere poorten produceren vaak laslijnen en lasmarkeringen. Naast lange en smalle producten zorgt het gebruik van een enkele poort voor een consistentere verdeling van materialen, temperaturen en houddrukken voor betere afstemmingseffecten.
6. Schimmeluitlaat
Probeer zoveel mogelijk een afstand van 10 mm rondom het product aan te houden, en verdeel de uitlaatgroeven gelijkmatig met een diepte van 0,15 mm; het middelste fineer van het product heeft ook een uitlaatontwerp nodig.
7. Coördinatie van het scheidingsoppervlak van de mal
Omdat er een groot temperatuurverschil is tussen hoogglansmatrijzen, zijn de eisen aan de fineercoördinatie relatief hoog. Tegelijkertijd moet het oppervlak van het fineer worden verkleind. Een passing van 10 mm rond het scheidingsoppervlak is voldoende.
8. Verwarmingsstaaf (buis) hoogglans matrijsontwerp
1. Aan de boven- en onderkant van de poort moeten elektrische verwarmingsstaven (buizen) aanwezig zijn. Het koelwatergat is over het algemeen 6 mm (hoe groter is beter); de afstand tussen de middelpunten van de twee watergaten is 15-20mm; de afstand tussen de wand van de verwarmingsstaaf en het productoppervlak is 5 mm. De hartafstand tussen de verwarmingsstaven is 20 mm; de afstand tussen het koelwater en de wand van de verwarmingsstaaf is 6-8mm. Indien mogelijk kunt u het beste de elektrische verwarmingsstaven tussen elkaar plaatsen.
2. Het watertransport in de binnenvormholte kan worden afgedicht met een hittebestendige afdichtring of een harde afdichting.
3. De diameter van de verwarmingsstaaf is 4,92 mm en de diameter van de mal is 5 mm. Voordat u de verwarmingsstaaf monteert, gebruikt u een vingerhoed van 5 mm om de rand te slijpen en de bramen van de verwarmingsstaaf te verwijderen.
4. De inlaat- en uitlaatmondstukken van de matrijs gebruiken hetzelfde verdeelstukontwerp (koelwater) als de waterdampverwarmingsmatrijs, omdat het elektrische verwarmingsmatrijsbesturingssysteem slechts één inlaat- en één uitlaatwaterleiding heeft.
9. Producteisen voor hoogglansmallen
Hoogglans matrijzen stellen strenge eisen aan de productstructuur. Hoe helderder het product, hoe gevoeliger het is voor het brekingseffect van licht. Kleine defecten aan het oppervlak zullen snel worden ontdekt. Daarom is het oplossen van het krimpprobleem het voornaamste probleem bij hoogglansproducten. Als de ribdikte van een product niet groter is dan 0,6 mm maal de dikte van de hoofdlijmpositie, zal het product over het algemeen niet krimpen. Met andere woorden: de krimp is klein en moeilijk te detecteren en kan dus worden genegeerd. Maar voor hoogglansproducten zijn dergelijke eisen verre van voldoende. De dikte van de ribben van het product mag worden teruggebracht tot maximaal 1 maal de dikte van de hoofdlijm. Ook moeten de schroefkolommen een kraterachtige schuine dakconstructie hebben.
10. Selectie van kunststofmaterialen voor hoogglansvormen
Momenteel zijn veelgebruikte hoogglanzende kunststofmaterialen over het algemeen ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA, enz.
Als veelgebruikt behuizingsmateriaal zijn ABS+PC-producten beter dan HIPS wat betreft slagvastheid, oppervlakteglans en hardheid, dus bij de productie van hoogglanzende producten worden meestal hoogglanzende ABS-materialen gebruikt. Als u weersbestendigheid nodig heeft, kunt u kiezen voor ASA, en qua hardheid kunt u kiezen voor een PMMA-legering. Laten we het in detail over ABS-materiaal hebben.
afbeelding
1. Hoe kan ik de smeltviscositeit van ABS controleren?
ABS is een amorf polymeer zonder duidelijk smeltpunt. Vanwege de grote verscheidenheid aan kwaliteiten en kwaliteiten moeten tijdens het spuitgietproces geschikte procesparameters worden geformuleerd volgens verschillende kwaliteiten. Over het algemeen kan het vormen worden uitgevoerd boven 160 graden en onder 270 graden. Tijdens het gietproces heeft ABS een goede thermische stabiliteit, een breed scala aan opties en is het niet gevoelig voor degradatie of ontbinding. Bovendien is de smeltviscositeit van ABS gematigd en is de vloeibaarheid ervan beter dan die van polystyreen (PS), polycarbonaat (PC), enz., en is de afkoel- en stollingssnelheid van de smelt relatief snel, meestal binnen 5 tot 15 seconden. .
2. Hoe kan ik de waterabsorptiesnelheid van ABS controleren?
De vloeibaarheid van ABS houdt verband met zowel de injectietemperatuur als de injectiedruk, waarbij de injectiedruk iets gevoeliger is. Om deze reden kan de injectiedruk tijdens het vormproces worden gestart om de smeltviscositeit te verminderen en de vulprestaties van de vorm te verbeteren. ABS heeft verschillende waterabsorptie- en hechtingseigenschappen vanwege verschillende componenten. De oppervlaktehechting en waterabsorptie variëren van {{0}},2% tot 0,5%, soms tot 0,3% tot 0,8 %. Om een idealer product te verkrijgen, wordt het drogen vóór het vormen uitgevoerd om het vochtgehalte tot minder dan 0,1% te verlagen. Anders zullen er defecten zoals belletjes en zilverdraden op het oppervlak van het product verschijnen. Meestal moeten plastic materialen 1% metaalpoeder toevoegen om het hoogglanzende metaaleffect te verbeteren.
11. Polijsten en onderhouden van mallen
Het polijsten dat wordt genoemd bij de verwerking van kunststofmatrijzen verschilt sterk van het polijsten van het oppervlak dat in andere industrieën vereist is. Strikt genomen: het polijsten van mallen zou je spiegelbewerking moeten noemen. Het stelt niet alleen hoge eisen aan het polijsten zelf, maar stelt ook hoge eisen aan de vlakheid, gladheid en geometrische nauwkeurigheid van het oppervlak. Voor het polijsten van oppervlakken is doorgaans alleen een helder oppervlak nodig. De standaard voor spiegelverwerking is verdeeld in vier niveaus: AO{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0,032um, A4=Ra0,063um. Omdat het moeilijk is om de geometrische nauwkeurigheid van onderdelen nauwkeurig te controleren met methoden zoals elektrolytisch polijsten en vloeibaar polijsten, kan de oppervlaktekwaliteit van chemisch polijsten, ultrasoon polijsten, magnetisch slijpen en polijsten en andere methoden echter niet aan de eisen voldoen, dus de spiegelverwerking van precisiematrijzen is nog steeds vooral mechanisch polijsten.
1. Basisprocedures voor mechanisch polijsten. Om hoogwaardige polijsteffecten te verkrijgen, is het allerbelangrijkste om te beschikken over kwalitatief hoogstaand polijstgereedschap en hulpproducten zoals oliesteen, schuurpapier en schuurpasta. Het allerbelangrijkste is de polijstwerkomgeving, die een stofvrije werkplaats vereist. De keuze van de polijstprocedure hangt af van de oppervlaktecondities van de voorbewerking, zoals machinaal bewerken, EDM, slijpen, enz.
2. Het algemene proces van mechanisch polijsten is als volgt:
1. Het oppervlak na ruw polijsten, fijnfrezen, EDM, slijpen en andere processen kan worden gepolijst met een roterende oppervlaktepolijstmachine of ultrasone slijpmachine met een snelheid van 35000-40000rpm. De meest gebruikte methode is om een wiel met een diameter van 3 mm en WA#400 te gebruiken om de witte vonklaag te verwijderen. Vervolgens wordt er handmatig wetsteen geslepen en aan de stripwetsteen wordt kerosine toegevoegd als smeermiddel of koelmiddel. De algemene gebruiksvolgorde is #180-#240-#400-#600-#1000. Veel matrijzenmakers kiezen ervoor om met #400 te beginnen om tijd te besparen.
3. Bij het semi-finish polijsten wordt voornamelijk gebruik gemaakt van schuurpapier en kerosine. Het aantal schuurpapier is: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. In feite is #1500 schuurpapier alleen geschikt voor gehard vormstaal (boven 52HRC) en niet voor voorgehard staal, omdat dit oppervlaktebrandwonden op de voorgeharde stalen onderdelen kan veroorzaken.
4. Bij fijn polijsten wordt voornamelijk gebruik gemaakt van diamantslijppasta. De gebruikelijke maalvolgorde is 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). 9um diamantschuurpasta en polijstschijf kunnen worden gebruikt om haarachtige slijpsporen achtergelaten door #1200 en #1500 schuurpapier te verwijderen. Gebruik vervolgens kleverig vilt en diamantschuurpasta voor het polijsten, in de volgorde van 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Polijstprocessen die een nauwkeurigheid van 1um of hoger vereisen (inclusief 1um) vereisen een absoluut schone ruimte voor het polijsten van mallen. Stof, rook, roos en kwijl kunnen het gepolijste oppervlak dat u na urenlang werken krijgt, verpesten.
2. 1. Zaken waar u op moet letten bij mechanisch polijsten. Bij het polijsten met schuurpapier dient u op de volgende punten te letten;
1. Voor het polijsten met schuurpapier zijn zachte houten stokken of bamboestokken nodig. Bij het polijsten van een rond of bolvormig oppervlak kan het gebruik van een kurken staaf beter aansluiten bij de kromming van het ronde of bolvormige oppervlak. Hardere houtstroken, zoals kersenhout, zijn geschikter voor het polijsten van vlakke oppervlakken. Knip de uiteinden van de houten strips zo af dat ze overeenkomen met de oppervlaktevorm van de stalen onderdelen. Dit voorkomt dat de scherpe hoeken van de houten strips in contact komen met het oppervlak van de stalen onderdelen en diepe krassen veroorzaken.
2. Bij gebruik van verschillende soorten schuurpapier moet de polijstrichting met 45 graden -90 graden worden gewijzigd. De streepschaduw die het vorige type schuurpapier na het polijsten achterlaat, kan worden geanalyseerd. Voordat u overstapt op een ander soort schuurpapier, moet u het polijstoppervlak zorgvuldig afnemen met 100% katoen gedrenkt in een reinigingsoplossing zoals alcohol, omdat een klein grind dat op het oppervlak achterblijft het gehele daaropvolgende polijstwerk zal vernietigen. Dit emmerreinigingsproces is net zo belangrijk bij het overschakelen van polijsten met schuurpapier naar polijsten met diamantschuurpasta. Alle deeltjes en kerosine moeten volledig worden gereinigd voordat er verder kan worden gepolijst.
3. Om krassen en verbranding van het oppervlak van het werkstuk te voorkomen, moet speciale aandacht worden besteed aan het polijsten met #1200 en #1500 schuurpapier. Het is noodzakelijk om een lichte belasting aan te brengen en het oppervlak te polijsten met behulp van een tweestapspolijstmethode. Bij het polijsten met elk type schuurpapier moet het polijsten aan twee zijden en driemaal in twee verschillende richtingen worden uitgevoerd, met elke rotatie van 45 graden -90 graden tussen de twee zijden en drie richtingen.
3. Bij het slijpen en polijsten van diamanten moet op de volgende punten worden gelet;
1. Dit soort polijsten moet zoveel mogelijk onder lichtere druk worden uitgevoerd, vooral polijsten
Bij het polijsten van voorgeharde stalen onderdelen met fijne schuurpasta. Bij gebruik van #8000 schuurpasta bedraagt de gebruikelijke belasting 100-200g/cm², maar het is moeilijk om de nauwkeurigheid van deze belasting te handhaven. Om dit gemakkelijker te maken, kun je op de houten strip een dun, smal handvat maken, bijvoorbeeld door een stukje koper toe te voegen; of je kunt een deel van de bamboestrook verwijderen om deze zachter te maken. Dit kan helpen de polijstdruk onder controle te houden om ervoor te zorgen dat de druk op het matrijsoppervlak niet te hoog is.
2. Bij diamantslijpen en polijsten moet niet alleen het werkoppervlak schoon zijn, maar moeten ook de handen van de werknemers zorgvuldig worden gereinigd.
3. Elke polijsttijd mag niet te lang zijn. Hoe korter de tijd, hoe beter het effect. Als het polijstproces te lang wordt uitgevoerd, kan er putcorrosie optreden.
4. Om polijstresultaten van hoge kwaliteit te verkrijgen, moeten polijstmethoden en gereedschappen die gevoelig zijn voor hitte worden vermeden. Bijvoorbeeld; bij het polijsten met een polijstschijf kan de door de polijstschijf gegenereerde warmte gemakkelijk sinaasappelschil veroorzaken.
5. Wanneer het polijstproces wordt gestopt, is het erg belangrijk om ervoor te zorgen dat het oppervlak van het werkstuk schoon is en dat alle schuur- en smeermiddelen zorgvuldig worden verwijderd. Vervolgens moet er een laag schimmelwerende coating op het oppervlak worden gespoten.
4. Factoren die de kwaliteit van het polijsten van mallen beïnvloeden
Omdat mechanisch polijsten voornamelijk handmatig gebeurt, is de polijsttechnologie nog steeds de belangrijkste factor die de polijstkwaliteit beïnvloedt. Daarnaast heeft het ook te maken met het materiaal van de mal, de toestand van het oppervlak vóór het polijsten, het warmtebehandelingsproces, enz. Hoogwaardig staal is een voorwaarde voor een goede polijstkwaliteit. Als de oppervlaktehardheid van het staal ongelijkmatig is of als er verschillen in eigenschappen zijn, zullen er vaak polijstproblemen optreden. Verschillende soorten vuil en poriën in staal zijn niet bevorderlijk voor polijsten.
1. De invloed van verschillende hardheden op het polijstproces
2. Verhoogde hardheid maakt het slijpen moeilijker, maar de ruwheid na het polijsten neemt af. Naarmate de hardheid toeneemt, neemt de polijsttijd die nodig is om een lagere ruwheid te bereiken dienovereenkomstig toe. Tegelijkertijd neemt de hardheid toe en neemt de mogelijkheid tot overpolijsten af.
3. De invloed van de oppervlakteconditie van het werkstuk op het polijstproces
Tijdens het breekproces van staalsnijmachines wordt het oppervlak beschadigd als gevolg van hitte, interne spanning of andere factoren. Onjuiste snijparameters hebben invloed op het polijsteffect, dus CNC-afwerking op hoge snelheid is vereist en de snijhoeveelheid wordt gecontroleerd op 0.05-0.07 mm.JN Het oppervlak na EDM verwerking is moeilijker te slijpen dan het oppervlak na gewone bewerking of warmtebehandeling. Daarom moet vóór het einde van de EDM-verwerking een nauwkeurig EDM-verband worden gebruikt, anders vormt zich een verharde laag op het oppervlak. Als de EDM-afwerkingsspecificaties onjuist zijn geselecteerd, kan de diepte van de door hitte beïnvloede laag oplopen tot 0,4 mm. De hardheid van de verharde laag is hoger dan de basishardheid en moet verwijderd worden. Daarom is het het beste om een ruw slijpproces toe te voegen om de beschadigde oppervlaktelaag volledig te verwijderen en een gelijkmatig ruw metalen oppervlak te vormen, dat een goede basis biedt voor het polijsten.
12. Onderhoud hoogglansmatrijs
1. Het oppervlak van het vormwerkstuk moet gewoonlijk worden bedekt met een hoogwaardig roestwerend middel of worden afgedicht met plasticfolie om direct contact met lucht te voorkomen en roest te veroorzaken;
2. Voorkom dat vuil of handen direct in contact komen met het oppervlak van de holte;
3. Bij het reinigen van het spiegeloppervlak moeten papieren handdoeken met een hoge dichtheid worden besproeid met een reinigingsmiddel en voorzichtig van boven naar beneden worden geschrobd, en kunnen niet heen en weer worden geschrobd; medische katoenen en stoffen strips kunnen niet worden gebruikt; een pistool kan niet worden gebruikt om rechtstreeks op het werkstuk te blazen, omdat de lucht in de luchtpijp vuil is en vocht schade aan het werkoppervlak kan veroorzaken.
4. Na elke matrijsproductie of matrijsproef moet het waterkanaal van de matrijs met een pistool worden schoongeblazen om te voorkomen dat de matrijskern gaat roesten.
