Snijvloeistof wordt veel gebruikt bij het snijden vanwege zijn functies als koeling, smering, reiniging en roestpreventie. Tijdens het gebruik van snijvloeistof treden vaak problemen op zoals verslechtering, geur, corrosie, schuimvorming en huidallergieën van de operators. Het volgende combineert onze feitelijke werkervaring om te praten over de problemen en tegenmaatregelen bij het gebruik van snijvloeistof.
Het probleem van het verminderen van achteruitgang en geur
De belangrijkste reden voor de achteruitgang en geur van de snijvloeistof is dat de snijvloeistof een groot aantal bacteriën bevat, en de bacteriën in de snijvloeistof omvatten voornamelijk aerobe bacteriën en anaerobe bacteriën. Aërobe bacteriën leven in een omgeving met mineralen, zoals water, snijvloeistofconcentraat en olie die uit werktuigmachines lekt. Onder aerobe omstandigheden splitsten ze zich elke 20 tot 30 minuten in tweeën. Anaërobe bacteriën leven in een omgeving zonder zuurstof, splitsen zich elk uur in tweeën en geven SO2 vrij uit het metabolisme, dat naar rotte eieren ruikt en de snijvloeistof zwart wordt. Wanneer het aantal bacteriën in de snijvloeistof groter is dan 106, gaat de snijvloeistof stinken.
(1) Bacteriën komen de snijvloeistof voornamelijk binnen via de volgende kanalen:
Tijdens het bereidingsproces dringen bacteriën binnen, zoals bacteriën in het water voor het bereiden van snijvloeistof.
Bacteriën in de lucht komen in de snijvloeistof.
De overdracht tussen werkstukprocessen veroorzaakt infectie van snijvloeistof.
Slechte gewoonten van de operator, zoals het rondslingeren van vuile dingen.
Slechte netheid van werktuigmachines en werkplaatsen.
(2) Methoden voor het beheersen van bacteriegroei
Gebruik hoogwaardige, stabiele snijvloeistof.
Het gebruik van zuiver water om een geconcentreerde oplossing te bereiden, is niet alleen eenvoudig te bereiden, maar kan ook de smering van snijvloeistof verbeteren, de hoeveelheid die door spanen wordt weggenomen verminderen en bacteriële erosie voorkomen.
Bij gebruik is het noodzakelijk om de verhouding van de geconcentreerde vloeistof in de snijvloeistof niet te laag te houden, anders is het gemakkelijk om bacteriën te laten groeien.
Aangezien de olie die in de werktuigmachine wordt gebruikt bacteriën bevat, is het noodzakelijk om te voorkomen dat de olie die uit de werktuigmachine lekt zich vermengt met de snijvloeistof.
Wanneer de pH-waarde van de snijvloeistof 8.3-9.2 is, is het moeilijk voor bacteriën om te overleven, dus moet er tijdig nieuwe snijvloeistof worden toegevoegd om de pH-waarde te verhogen.
Houd de snijvloeistof schoon en laat de snijvloeistof niet in contact komen met vuile olie, voedsel, tabak en ander vuil.
Frequent gebruik van fungiciden. Klik om gratis een 10G CNC-programmeerhandleiding te ontvangen
Houd de werkplaats en de werktuigmachines schoon.
Als de apparatuur geen filterapparaat heeft, moet de drijvende olie regelmatig worden afgeschuimd om het vuil te verwijderen.
Het probleem van snijvloeistofcorrosie
(1) Oorzaken van corrosie
Het aandeel geconcentreerde vloeistof in snijvloeistof is laag.
The pH of the cutting fluid is too high or too low. For example, when PH>9.2, zal het aluminium aantasten. Daarom moet een geschikte pH-waarde worden gekozen op basis van het metalen materiaal.
Contact van ongelijksoortige metalen materialen.
Plaats het werkstuk op een papieren of houten pad.
Onderdelen zijn gestapeld.
Het aantal bacteriën in de snijvloeistof overschrijdt de norm.
De luchtvochtigheid in de werkomgeving is te hoog.
(2) Methoden om corrosie te voorkomen
De snijvloeistof wordt bereid met zuiver water en de verhouding van de snijvloeistof moet worden gebruikt volgens de aanbevolen waarde in de snijvloeistofhandleiding.
Gebruik indien nodig een roestwerende vloeistof.
Beheers het aantal bacteriën en vermijd de productie van bacteriën.
Controleer de luchtvochtigheid en let op het regelen van de luchtvochtigheid van de werkomgeving binnen een geschikt bereik.
Om verontreiniging van snijvloeistof te voorkomen.
Vermijd contact met ongelijksoortige materialen, zoals aluminium en staal, gietijzer (inclusief magnesium) en koper.
