Het principe van de lay-out van de lopende band in de werkplaats kan worden samengevat als: "Twee observaties, twee vermijdingen". Twee observaties: opstelling tegen de klok in, consistente in- en uitgangen; twee vermijdingen: eilandindeling en vogelkooi-indeling.
Een van de ideale lay-outs voor assemblagelijnen voor eenheden is de bloembladlay-out
1. Het principe van vloeiendheid: de organische combinatie van verschillende processen, het principe van gecentraliseerde plaatsing van gerelateerde processen en het principe van gestroomlijnde lay-out;
2. Het principe van de kortste afstand: minimaliseer de behandeling, het proces kan elkaar niet kruisen en in een rechte lijn lopen;
3. Het evenwichtsprincipe: de toewijzing van middelen tussen werkstations en de toewijzing van snelheden moet zo evenwichtig mogelijk zijn;
4. Principe van vaste cyclus: minimaliseer activiteiten zoals het afhandelen en doorgeven van activiteiten die geen waarde toevoegen;
5. Het principe van economische output: pas u aan de situatie van minimale batchproductie aan, gebruik de ruimte zoveel mogelijk en verminder het principe van plaatsing op de grond;
6. Het principe van flexibiliteit: voldoende aanpassingsvermogen hebben voor toekomstige veranderingen en de regeling is flexibel. Als het een kleine partij van meerdere soorten producten betreft, moet prioriteit worden gegeven aan "U"-vormige lijnlay-out, ringlay-out, enz.;
7. Het principe van foutpreventie: de productielay-out moet zoveel mogelijk rekening houden met dit principe. De eerste stap is het voorkomen van fouten in de hardwarelay-out en het verminderen van productieverliezen!
-1-
Tegen de klok in gerangschikt
Tegen de klok in gerangschikt, is het belangrijkste doel te hopen dat werknemers één persoon kunnen gebruiken om het werk te voltooien en één persoon met meerdere machines te realiseren. Voltooiing door één persoon en meerdere machines door één persoon vereisen één werknemer om van begin tot eind te voltooien, dus werknemers zijn dynamisch, wat "toeristisch werk" wordt genoemd.
afbeelding
De meeste operators zijn rechtshandig, dus als ze tegen de klok in zijn gerangschikt, bevinden de mallen of onderdelen zich aan de linkerkant wanneer de werknemers de volgende bewerking uitvoeren, wat onhandig is voor de werknemers om te werken. Dit is precies het doel van tegen de klok in— - De medewerker gaat naar het volgende station - het doel van de rondleiding is bereikt.
-2-
Consistente in- en uitgang
Dezelfde import en export betekent dat de import van grondstoffen en de export van eindproducten bij elkaar horen. Waarom moeten de in- en uitgang consistent zijn?
Allereerst is het gunstig om met lege handen afval te verminderen. Ervan uitgaande dat de in- en uitgangen niet consistent zijn en de operators ambulante bewerkingen gebruiken, zal de operator, wanneer een product wordt geproduceerd en een nieuwe grondstof moet worden verwerkt, van de uitvoeruitgang van het eindproduct naar de lege ingang van de grondstofinvoer lopen. overhandigd (er is geen materiaal om te produceren), is deze tijd verspild.
Als de in- en uitgang consistent zijn, kan de operator direct nieuwe grondstoffen krijgen voor verwerking en zo met lege handen afval vermijden.
Ten tweede is het bevorderlijk voor de balans van de productielijn. Vanwege de consistente in- en uitgang moet de lay-out een vorm hebben die lijkt op "U", waardoor elk proces zeer dichtbij komt, waardoor één persoon meerdere processen tegelijkertijd kan bedienen, wat de flexibiliteit van procestoewijzing verbetert en bereikt zo een hogere balanssnelheid van de productielijn.
—3—
Vermijd silo's
De eilandindeling verdeelt de productielijn in individuele werkeenheden. Het mankement is dat de eenheden van elkaar geïsoleerd zijn en elkaar niet kunnen helpen.
afbeelding
—4—
Vermijd vogelkooi-indelingen
De indeling van de vogelkooi houdt vaak geen rekening met de vlotte doorstroming van logistiek en mensen. Dit soort lay-out omsluit operators per ongeluk in het midden met machines, apparatuur of werkbanken, wat resulteert in een niet-soepele logistiek, meer onderhanden werk en wederzijdse ondersteuning tussen eenheden. Het wordt ook bijna onmogelijk.
—5—
bloemblad lay-out
De bloembladvormige lay-out is samengesteld uit meerdere eenheden, wat het resultaat is van de lay-out volgens het principe van "twee observanties en twee vermijdingen". Deze lay-out helpt om de wederzijdse assistentie tussen de eenheden te verbeteren, waardoor de lijnbalans wordt verbeterd. De lay-out van het bloemblad is een noodzakelijke voorwaarde voor "wederzijdse hulp en samenwerking".
afbeelding
Wederzijdse hulpverlening is als een estafetteloop op het sportveld. In het overdrachtsgebied kunnen sterke spelers zwakke spelers goed goedmaken. Hetzelfde geldt op het werk, en de operators tussen eenheden moeten het product doorgeven als een stokje.
Als de operator in de voorste unit vertraging oploopt, helpt de operator in de achterste unit de voorste unit om het product uit de machine te lossen. Deze benadering is duidelijk gebaseerd op de lay-out van het "bloemblad" als uitgangspunt.
—6—
"One flow" productielijn lay-out
Volgens het concept van magere productie zijn er naast de bovenstaande twee aspecten nog meer belangrijke factoren waarmee rekening moet worden gehouden. De doelen die worden nagestreefd door een gestroomlijnde productielay-out omvatten voornamelijk de volgende aspecten:
(1) Minimaliseer de kosten voor materiaalbehandeling;
(2) Effectief ruimtegebruik;
(3) Effectief gebruik van arbeidskrachten;
(4) Informatiecommunicatie tussen werknemers, tussen werknemers en managers en tussen werknemers en gebruikers vergemakkelijken.
Om de bovenstaande doelen te bereiken, is de beste manier om de apparatuur in een "U"-vorm te plaatsen om "one flow" -productie te bereiken. De productiemethode "One-Piece Flow" verwijst naar het zoveel mogelijk roteren van kleine batches producten tijdens het productieproces, bij voorkeur de flow van een enkel stuk.
Het is de beste manier om de hoeveelheid onderhanden werk te verminderen en het is een goede manier om afval op de productielijn te elimineren. De basis is om de verwerkingslijn net zo gestroomlijnd te maken als de assemblagelijn, maar ten koste van de bezettingsgraad van niet-bottleneckprocesapparatuur, dus probeer de productielijn in evenwicht te brengen en het verlies aan apparatuurcapaciteit te verminderen.
—7—
Opstelling in "U"-vorm
De lay-out van de assemblagelijn in de werkplaats wordt over het algemeen ingedeeld in de volgende twee typen: de traditionele "één" -vormige lay-out van de productielijn (dat wil zeggen, de apparatuur is gerangschikt in de volgorde van verwerking) en de U-vormige lay-out.
Met de populariteit van lean productie-ideeën worden traditionele productielijnen meer en meer vervangen door U-vormige productielijnen, omdat de lay-out van traditionele productielijnen de volgende nadelen heeft: wanneer één persoon meerdere apparaten bedient, is er "waste of walking" , wat de arbeidsintensiteit verhoogt. Tegelijkertijd is flexibele aanpassing van het personeel niet te realiseren.
afbeelding
Bij een U-opstelling is de productielijn in een U-vorm geplaatst. De uitgang en ingang van een assemblagelijn bevinden zich op dezelfde plaats. Een verwerkingslocatie kan meerdere processen tegelijkertijd bevatten. Daarom vereist de U-vormige opstelling de cultivering van multi-geschoolde werknemers. Het vermindert het loopafval en het aantal stations, waardoor de cyclus wordt verkort en de efficiëntie wordt verbeterd, terwijl ook het aantal operators wordt verminderd en de kosten worden verlaagd.
