Wanneer veel bedrijven lean-productie implementeren, keert het 5S-werk dat in het beginstadium is gedaan, geleidelijk terug naar het oorspronkelijke punt wanneer andere tools verder worden gepromoot, wat tot grote moeilijkheden leidt bij het verder implementeren van andere lean-productietools. Moeilijkheden leidden er uiteindelijk toe dat de implementatie van lean production mislukte. Waarom is dit?
-1-
Wat is gestandaardiseerd werken?
Gestandaardiseerde operatie is een intensieve operatiemethode die op rationele wijze materialen, apparatuur, mensen en andere productiefactoren combineert voor een efficiëntere productie.
Onder gestandaardiseerde bedrijfsomstandigheden is er minder on-site afval en zijn de machine- en materiaaltechnische omstandigheden organisch gecombineerd. Tegelijkertijd formuleert de on-site zelfsturing, de teamleider gestandaardiseerde productietechnische voorwaarden en formulieren en traint medewerkers om deze te implementeren. De implementatie wordt steeds beter, dus de gestandaardiseerde bedrijfsomstandigheden worden ook voortdurend geoptimaliseerd.
Nu bestaat de meer populaire gestandaardiseerde werkinhoud van Toyota uit drie elementen en vier belangrijke vormen.
Standaardwerk en werknormen zijn totaal verschillend.
De zogenaamde bedrijfsnormen zijn verschillende technische normen die zijn vastgelegd voor gestandaardiseerde bewerkingen, zoals temperatuur, tijd, druk, enz. Tijdens de verwerking, zoals het type, de vorm, het materiaal, de grootte, de snijomstandigheden, de snijvloeistof, enz. van het gereedschap . standaard.
Om de opgegeven kwaliteit te produceren, worden de economische omstandigheden op het werk als maatstaf genomen.
Gestandaardiseerd werk is ook totaal anders dan gestandaardiseerd werk.
Het doel van gestandaardiseerde bewerkingen is het productieproces redelijk, ordelijk, controleerbaar en effectief te maken en verspilling te minimaliseren. Natuurlijk zullen er veel formulieren worden gegenereerd en zullen er veel visuele managementmethoden worden toegepast. Formulier- en visueel beheer is echter slechts een middel.
Maar de zogenaamde standaardisatie verwijst naar sommige ondernemingen of afdelingen die Lean niet erg grondig promoten. Ze gebruiken alleen het formulierformaat van gestandaardiseerde bewerkingen in de promotie, maar volgen niet de echte gestandaardiseerde bewerkingen, zoals onnauwkeurige meettijd en geen celvorming van processen. , verspilling niet opgelost, verbeteringspromotie is traag, formulierinhoud wordt niet op tijd bijgewerkt, etc. Hier richten we ons alleen op formulieren, dat noemen we standaardisatie.
-2-
Gestandaardiseerde operationele rol en verantwoordelijke persoon
1. Standaardisatie is de basis voor verbetering, zonder standaardisatie geen verbetering.
Bij gestroomlijnde productie is het de taak om continue verbetering na te streven. Zonder standaardisatie zal de productie instabiel zijn. De efficiëntie, kwaliteit en vermoeidheid van vandaag en gisteren zijn anders. Er is geen basis voor verbetering en over verbetering valt niet te praten. Standaardisatie is daarom de basis voor verbetering.
Daarom zeggen Toyota-mensen: "De eerste stap van verbetering is standaardisatie, zonder standaarden zal er geen verbetering zijn."
2. Gestandaardiseerde operaties vormen de basis van beheer ter plaatse.
Als er bijvoorbeeld geen standaardisatie van werk op locatie is, kunnen degenen die vrije tijd hebben hun werk vertragen of het initiatief nemen om wat extra werk te doen omdat ze zich vervelen of bang zijn dat ze worden overgeplaatst van deze waardevolle vacante functie nadat ze zijn ontslagen. ontdekt door de begeleider. Zoals behandeling, schoonmaken, enz., die de echte problemen ter plaatse grotendeels zullen verdoezelen en het begrip van het technische / managementpersoneel van de situatie ter plaatse zullen verstoren, zodat de echte problemen niet kunnen worden opgelost.
Op dit moment is de juiste aanpak: het standaardwerk uitvoeren zoals het is, en ter plekke wachten of melden bij de leidinggevende als het werk klaar is, zodat het probleem zo snel mogelijk aan het licht kan worden gebracht en opgelost.
3. Gestandaardiseerde operaties kunnen operaties stabiel maken, procesvariatie verminderen en werkgerelateerde verwondingen verminderen, vooral bij de opleiding van nieuwe werknemers.
Over het algemeen wordt in Europese en Amerikaanse bedrijven standaardwerk uitgevoerd door een externe technicus die de IE-methode gebruikt om werkmetingen uit te voeren en op basis van de resultaten.
Bij Toyota is het meest opvallende kenmerk van gestandaardiseerd werk dat het wordt ontwikkeld door het (management)personeel in het veld dat het werk uitvoert.
Concreet, omdat de teamleider de operaties in zijn eigen proces beter begrijpt en kent dan anderen, wordt de inhoud van gestandaardiseerde operaties vooral bepaald door de teamleider. document.
Daarnaast is het stellen van standaardwerk de supervisor op locatie en zijn ook onderhoud en modificatie hun verantwoordelijkheden.
Tegelijkertijd is standaardwerk geen vast gegeven. Volgens het idee om de oorsprong te verbeteren, zullen verschillende omstandigheden op de site worden herzien wanneer ze veranderen.
Dat wil zeggen, alleen door het standaardwerk te veranderen kan verbetering worden doorgevoerd.
—3—
Voorwaarden voor gestandaardiseerd werken
1. Om standaardbewerkingen te implementeren, moet allereerst de bewerking zelf een stabiele toestand bereiken, anders zal deze, zelfs als deze tijdelijk is gestandaardiseerd, in de praktijk niet effectief worden geïmplementeerd.
2. Het uitgangspunt van de standaardbediening is de celproductiemethode, die multifunctioneel werken en lopen omvat. Het zorgt voor mensgerichtheid, elimineert verspilling en concentreert zich alleen op het echte werk. Het kan de reeks bewerkingen onder dezelfde omstandigheden herhalen, en tegelijkertijd zijn de mechanische configuratie, enz. Ook in overeenstemming met de bovengenoemde modi.
Zoals we hieronder zullen zien, is de door Toyota genoemde gestandaardiseerde operatie niet zoals de gestandaardiseerde operatie in ons bedrijf - er zijn operatiestappen, tijd, binnenkomende materialen en voorzorgsmaatregelen voor de operatie. Het is gebaseerd op Cell, multifunctionele bediening en loopbediening. Als u dit punt begrijpt, zult u de hieronder genoemde essentiële instrumenten van gestandaardiseerd werk niet kunnen begrijpen: drie elementen en vier tabellen.
afbeelding
—4—
Elementen van gestandaardiseerd werk
1. Takt-tijd verwijst naar de productiesnelheid van een productieproces dat aan de behoeften van klanten kan voldoen.
2. Bedieningsvolgorde, de bewerkingsvolgorde verwijst naar het proces van het veranderen van grondstoffen naar afgewerkte producten wanneer de operator de goederen verwerkt. Het omvat transport van goederen, installatie en demontage van apparatuur, enz. Dit is de volgorde van bewerkingen die in de loop van de tijd worden uitgevoerd. Het verwijst niet naar de volgorde waarin het product stroomt.
3. Standaard handbediend, om de bewerking soepel uit te voeren, omvatten de noodzakelijke halffabrikaten in het proces ook de producten die op de machine zijn geïnstalleerd. Dit bedrag verandert met de verschillende apparatuurconfiguratiemethoden en de verschillende bewerkingsvolgordemethoden. Er is nergens een halffabrikaat. ongeldig.
Over het algemeen, zelfs met dezelfde machineconfiguratie, als het werk wordt uitgevoerd in de volgorde van de verwerkingsstappen, zijn alleen de dingen die nodig zijn voor de installatie van de machine voldoende en is er geen inventaris tussen de stappen.
Als het werk echter wordt uitgevoerd in de omgekeerde volgorde van het voortgangsproces, is het noodzakelijk om een voorraadhoeveelheid te hebben voor elk geproduceerd product tussen elk proces (wanneer er twee zijn geïnstalleerd, is dit elke twee).
