Ontwerp van gevormde onderdelen
Matrijsdelen kunnen op basis van hun functies worden onderverdeeld in vormdelen en structurele delen. Gevormde onderdelen verwijzen naar structurele onderdelen die direct deelnemen aan het vormen van de holteruimte, zoals concave mal (holte), mannelijke mal (kern), inzetstukken, rijen, enz.; Structurele onderdelen verwijzen naar onderdelen die worden gebruikt om verschillende handelingen uit te voeren tijdens installatie, positionering, geleiding, uitwerpen en vormen, zoals positioneringsringen, mondstukken, schroeven, trekstangen, uitwerppennen, afdichtringen, afstandstrekplaten, trekhaken, enz. Wacht. Zie het volgende gedeelte voor veelgebruikte structurele onderdelen. Bij het ontwerpen van gevormde onderdelen moet volledige aandacht worden besteed aan de krimpsnelheid van het rubbermateriaal, de helling bij het ontvormen, het vakmanschap van de productie en het onderhoud, enz.
5.4.1 Krimpvorming van rubbercompound
De vormkrimp van rubbermaterialen wordt beïnvloed door vele aspecten, zoals het type rubbermateriaal, de geometrie en grootte van het rubberonderdeel, de matrijstemperatuur, de injectiedruk, de vultijd van de matrijs, de houdtijd, enz. Onder hen is de belangrijkste invloed het type rubbermateriaal. , rubber Deelgeometrie en wanddikte. Verschillende rubbermaterialen hebben verschillende krimpbereiken (zie Hoofdstuk 2, Veelgebruikte kunststoffen). Het specifieke krimppercentage is gebaseerd op de aanbevolen waarde. Als er iets verandert, moet dit worden bepaald door de verantwoordelijke persoon.
Het is vermeldenswaard dat bij het verhogen van de krimpwaarde voor hetzelfde kunststof onderdeel, de geselecteerde referentiepunten voor 3D-ontwerp en 2D-ontwerp hetzelfde moeten zijn, anders zullen de 3D- en 2D-ontwerpen inconsistent zijn.
5.4.2 Diepgangshelling
Een redelijke ontvormhelling is een noodzakelijke voorwaarde om het ontvormen te vergemakkelijken en hoogwaardige oppervlaktevereisten te verkrijgen. Bij het ontwerpen van kunststof onderdelen wordt doorgaans een redelijkere diepgang gegeven. Door soms slechte aandacht worden de rubberen onderdelen echter geselecteerd of hebben ze een onredelijke trekhoek, wat onvermijdelijk de oppervlaktekwaliteit van de plastic onderdelen zal beïnvloeden. Daarom moet de trekhoek van de plastic onderdelen worden gecontroleerd tijdens het matrijsontwerp, en de verantwoordelijke persoon onderhandelt om onredelijke gebieden op te lossen. De volgende zijn algemene vereisten voor de diepgangshoek:
(1) Veelgebruikte rubbermaterialen zoals ABS, HIPS, PC, PVC, enz., De ontvormhelling van het buitenoppervlak van de plastic onderdelen moet als volgt worden gekozen:
Voor kleine kunststof onderdelen met een glad buitenoppervlak is de trekhoek groter dan of gelijk aan 1˚; voor grote kunststof onderdelen is de trekhoek groter dan of gelijk aan 3˚
Geëtst oppervlak buitenoppervlak Ra < 6,3, trekhoek groter dan of gelijk aan 3˚; Ra Groter dan of gelijk aan 6,3, diepgangshoek Groter dan of gelijk aan 4˚
Het vonkpatroonoppervlak van het buitenoppervlak Ra < 3,2, de diepgangshoek groter dan of gelijk aan 3˚; Ra Groter dan of gelijk aan 3,2, de diepgangshoek Groter dan of gelijk aan 4˚
(2) Ongeacht of de botpositie en de kolompositie op het binnenoppervlak van het plastic onderdeel zijn ontworpen met een trekhoek, bij het ontwerpen van de mal moet de trekhoek worden vergroot of aangepast volgens de volgende vereisten.
De dikte van de wortel van het bot is minder dan {{0}}.5t ("t" is de wanddikte van het plastic onderdeel); de dikte van de bovenkant van het bot moet groter dan of gelijk zijn aan 0,8 mm. De specifieke ontvormhelling is gebaseerd op het vastgestelde dikteverschil en de hoogte van het bot. Hangt ervan af. Als de trekhoek aan beide zijden van de lengte van het bot vereist is, moet een grotere trekhoek worden gekozen zonder de interne structuur van het kunststof onderdeel te beïnvloeden.
De eisen voor kolomposities moeten worden gewijzigd overeenkomstig de inhoud van hoofdstuk 3, sectie 3.
(3) Wanneer u de ontvormhelling van de wrijf- of ponspositie vergroot of wijzigt, selecteert u deze volgens de vereisten voor het getrapte scheidingsoppervlak in sectie 2 van hoofdstuk 5. Als de structuur van het plastic onderdeel wordt aangetast, moet over de oplossing worden onderhandeld met de betreffende verantwoordelijke. .
5.4.3 Verwerkbaarheid van vormdelen
Bij het ontwerpen van de mal moeten de gevormde onderdelen goede montage-, verwerkings- en onderhoudsprestaties hebben. Om de verwerkbaarheid van vormdelen te verbeteren, moeten de volgende punten in acht worden genomen:
(1) Kan geen scherp staal of dun staal produceren
Zoals weergegeven in figuur 5.4.1a; 5.4.1b; 5.4.1c
afbeelding
(2) Gemakkelijk te verwerken
Verwerkingsgemak is de basisvereiste voor het ontwerp van vormdelen. Bij het ontwerpen van mallen moet volledig rekening worden gehouden met de verwerkingsprestaties van elk onderdeel, en aan de vereisten van de verwerkingstechnologie moet worden voldaan door middel van redelijke inlegcombinaties. Om bijvoorbeeld de stop van het kunststofdeel eenvoudig te kunnen verwerken, wordt doorgaans gebruik gemaakt van de inleg zoals weergegeven in figuur 5.4.2a en 5.4.2b.
spellingstructuur. Andere combinatiemethoden of geen inleg zijn onredelijke ontwerpstructuren.
afbeelding
(3) Gemakkelijk aan te passen en te repareren
Voor gegoten onderdelen moet rekening worden gehouden met de gecombineerde structuur voor onderdelen die in grootte kunnen veranderen, zoals weergegeven in figuur 5.4.3; voor de plekken waar stoten en krassen ontstaan die gevoelig zijn voor slijtage, moet een ingelegde structuur worden gebruikt voor sterkte en onderhoudsgemak.
(4) Zorg voor de sterkte van gegoten onderdelen
(5) Eenvoudig te monteren
Voor gegoten onderdelen met ingelegde structuren is montagegemak een basisvereiste bij het ontwerpen van matrijzen, en fouten tijdens de installatie moeten worden vermeden. Voor wisselplaten met een normale vorm of meerdere inzetstukken met dezelfde afmetingen in de mal moet bij het ontwerp worden overwogen om verkeerd uitgelijnde installatie van de inzetstukken en draaiende installatie van dezelfde wisselplaat te vermijden. Een veelgebruikte methode is het asymmetrisch bevestigen of positioneren van inzetstukken. Zoals weergegeven in figuur 5.4.4b.
In afbeelding 5.4.4a is de bevestigingspositie symmetrisch, wat gemakkelijk kan leiden tot een verkeerd uitgelijnde installatie van inzetstuk 1 en inzetstuk 2, en hetzelfde inzetstuk kan ook gemakkelijk worden gedraaid en geïnstalleerd. In figuur 5.4.4b zijn de bevestigingsposities van elk inzetstuk asymmetrisch gerangschikt, en zijn de bevestigingsopstellingen van inzetstuk 1 en inzetstuk 2 ook verschillend, waardoor verkeerd uitgelijnde installatie en draaiende installatie van hetzelfde inzetstuk worden vermeden. Om verkeerd uitgelijnde installatie te voorkomen, kan bovendien ook een asymmetrische opstelling van positioneringspennen worden gebruikt.
afbeelding
(6) Kan het uiterlijk niet beïnvloeden
Bij het ontwerpen van vormdelen moet niet alleen rekening worden gehouden met de proceseisen, maar ook met de uiterlijke eisen van de kunststof onderdelen. Of de klemdraad in het kunststofdeel aanwezig mag zijn, is voorwaarde om te bepalen of het inzetstuk gemaakt kan worden. Als de klemdraad mag bestaan, moet rekening worden gehouden met de inlegstructuur. Anders kunnen alleen andere structurele vormen worden gebruikt. In figuur 5.4.5 kan, als klemlijnen op het oppervlak van het kunststof onderdeel zijn toegestaan, de inlegstructuur worden gebruikt om de verwerking te vergemakkelijken; in Figuur 5.4.6 zijn klemlijnen niet toegestaan op het vooroppervlak van het kunststof onderdeel. Om de verwerking of andere doeleinden te vergemakkelijken, wordt de klempositie van de lijn naar de zijwand verplaatst, waardoor een mozaïekstructuur wordt aangenomen. In Figuur 5.4.7, wanneer de boog de draad niet mag klemmen, wordt de insteekstructuur gewijzigd en wordt de draadklempositie naar de binnenwand verplaatst.
afbeelding
(7) Uitgebreide beschouwing van matrijskoeling.
Nadat de gegoten onderdelen een inlegstructuur hebben aangenomen en lokale koeling moeilijk is, moeten andere koelmethoden of de algehele structuur worden overwogen.
