Het niveau van de matrijstechnologie is een belangrijke indicator om het niveau van de maakindustrie van een land te meten. Met de verdere ontwikkeling van de industrie in mijn land, moet de matrijzenindustrie zich in een grote, nauwkeurige, efficiënte en multifunctionele richting ontwikkelen. Een van de belangrijke manieren is om matrijzen te combineren met automatisering. , Dit artikel combineert ervaring op het gebied van koude stempelmatrijzen en automatiseringstechnologie om de ontwikkelingsrichting van stempelmatrijzen te bespreken.
1. Ontwikkelingsstatus van koude stempelmatrijs;
De sleutel tot de ontwikkeling van stempelmatrijs is matrijzenproductietechnologie, matrijzenmaterialen en matrijzentalenten. De ontwikkeling van matrijstechnologie is een sleutelfactor in de ontwikkeling van de matrijsindustrie. Het ontwikkelingsdoel is om te voldoen aan de eisen van korte levertijd, hoge precisie, goede kwaliteit en lage prijs van vormproducten. Een van de belangrijke richtingen is om matrijsautomatisering krachtig te ontwikkelen. De gerelateerde automatiseringsontwikkeling van stempelmatrijzen is om traditionele matrijzen te combineren met opto-elektromechanische technologie, multi-procesautomatiseringsmodules in de matrijzen te integreren en volledige continue matrijzenproductie te realiseren door middel van elektrische besturing, waardoor veel machines en mankracht worden bespaard en de efficiëntie wordt gemaximaliseerd . Geoptimaliseerd proces, maximaal voordeel
twee. Voordelen van het stempelen van geautomatiseerde productie
Stempelverwerking verwijst naar de verwerking van het installeren van mallen op de ponsmachine en het passeren van het plaatvormige materiaal tussen de mallen. De ponskracht vervormt, snijdt, buigt en vormt het materiaal. De stempelprocessen die geautomatiseerde verwerking kunnen realiseren omvatten: hardware klinken, draad tappen, zelfklinken en onderling klinken, geïntegreerde productie van kleine componenten.
Het stempelproces wordt veel gebruikt in de markt voor onderdelen met dunne wanden, een laag gewicht, goede stijfheid, hoge oppervlaktekwaliteit en complexe vormen die moeilijk te vervaardigen zijn met andere verwerkingsmethoden vanwege de goede uitwisselbaarheid en materiaalbesparing. De productie van stempelmatrijzen gebeurt handmatig, wat de ontwikkeling ervan sterk beperkt.
De problemen van handmatig stempelen zijn:
1. Stempelen is een zware fysieke operatie en brengt een zekere mate van gevaar met zich mee, wat het voor stempelbedrijven moeilijk maakt om werknemers te werven;
2. Handmatig stempelen vereist een grote werkruimte, een grote voorraad halffabrikaten en het niet tijdig introduceren van nieuwe stempel- en matrijzentechnologie, wat resulteert in een lage efficiëntie en hoge kosten bij de werkelijke productie;
3. Handmatig stempelen veroorzaakte ongevallen met veiligheidsletsels als gevolg van apparatuurstoringen of persoonlijke factoren. De geautomatiseerde productielijn voor het stempelen compenseerde grotendeels de bovengenoemde tekortkomingen. Met de komst van het tijdperk van kleine en diverse elektronische producten, in combinatie met de impact van factoren zoals moeilijkheid bij het werven en dure arbeidskrachten, koude stempeling De ontwikkeling van veldautomatisering is een onvermijdelijke vereiste.
drie. Voorbeelden van de ontwikkeling van productietechnologie voor stempelautomatisering
1. In-mold klinknageltechnologie
(1) Traditionele klinknageltechnologie: met behulp van continue matrijzenblanking, handmatig de nagel in het product plaatsen en vervolgens vastklinken bij de stationsmatrijs. Deze productiemethode vereist meer machines en mankracht, is arbeidsintensief en heeft een laag rendement.
(2) Innovatieve in-mold klinknageltechnologie: deze technologie maakt gebruik van een trilplaat en directe trillingen om de noppen op een ordelijke manier te rangschikken, het voorste uiteinde van de kloofstaaf binnen te gaan en het bovenste mal-inbrengmes drijft de kloofstaaf aan om te geleiden 1PCS studs tegelijk, en de splitsing De stud nadat het materiaal door de rail naar het klinkpunt in de mal wordt gestuurd onder invloed van lucht, en de staat binnengaat om te worden geklonken. Bij het klinken klemt de klemschuif eerst de tap vast en positioneert de tap nauwkeurig. Tijdens het neerwaartse proces van de mal beweegt de klinkpons naar beneden en het vorkmes drijft de zijschuif aan om naar beide kanten te bewegen, en de klemschuif scheidt. Nadat de zwevende klinknagel op zijn plaats is bewogen, blijft de bovenste matrijs dalen en drijft de klinknagel de spijker aan om het klinken te voltooien, waardoor een volledige continue matrijsproductie wordt gerealiseerd.
2. In-mold servo-taptechnologie
(1) Traditionele taptechnologie: met behulp van continue matrijzenblanking wordt het product handmatig in een desktop-tapmachine geplaatst om te tappen. Deze productiemethode vereist meer machines en mankracht, is arbeidsintensief en heeft een laag rendement.
(2) Innovatieve servo-in-mold taptechnologie: deze technologie wordt aangedreven door een servomotor, zeer nauwkeurige tandwieloverbrenging en een kruiskoppeling verbindt de tandwielas en de tandstangas. De onderste mal neemt een beweegbare stripstructuur aan en de bovenste mal beweegt naar beneden voordat het materiaal wordt ingedrukt en vervolgens wordt getikt. De tandstang is ontworpen met een snelwisselklemmechanisme, waarmee de kranen snel kunnen worden verwisseld. De gehele tapmodule heeft een compacte structuur en kan volledig worden geïntegreerd in de onderste mal, waardoor snelle en gemakkelijke demontage en onderhoud mogelijk is. De kruiskoppelingsstructuur, de positie van de tapas kan naar believen worden aangepast en de veelzijdigheid is sterk. Synchroon tikken kan tot 20 PCS in de mal zijn en de productiecapaciteit kan 2000 PCS / uur bereiken, waardoor een volledige continue matrijsproductie wordt gerealiseerd.
3. In-mold klinknagel- en lijmtoepassingsintegratietechnologie
(1) Traditionele klink- en verlijmingstechnologie: met behulp van continue stansvorm, handmatige noppen in de stationsmatrijs voor klinknagels en vervolgens handmatig lijmen. Deze productiemethode vereist meer machines en mankracht, is arbeidsintensief en heeft een laag rendement.
(2) Innovatieve in-mold klink- en lijmintegratietechnologie: deze technologie integreert eerst de in-mold klinknagelmodule in een continue mal. De lijmmodule omvat een invoermechanisme, een afpelmechanisme, een lamineermechanisme en een opvangmechanisme. Materiaal mechanisme, elektrische bediening. De gehele module is snel onafhankelijk van elkaar te demonteren voor eenvoudig onderhoud. Het invoermechanisme bevindt zich aan de voorkant van de mal, wat handig is voor het wisselen van de materiaalrol. De macht keurt servocontrole, stabiele en betrouwbare verrichting goed. Het lamineermechanisme is ontworpen met één mal en drie gaten om de malcapaciteit aan te passen om volledige continue productie te realiseren, en de capaciteit kan 1800PCS / uur bereiken.
4. Multi-materiaal riemklinktechnologie
(1) Traditionele wederzijdse klinktechnologie voor meerdere producten: voor wederzijds klinken met meerdere producten worden meestal meerdere sets mallen gebruikt om een enkel product te produceren, en vervolgens worden de producten handmatig gecombineerd en wordt de stationmal gebruikt voor klinknagels. Deze productiemethode vereist meer machines en mankracht, is arbeidsintensief en heeft een laag rendement.
(2) Innovatieve multi-materiaal riemklinktechnologie: deze technologie is om meerdere producten in een set mallen te integreren. Volgens de productklinkmethode zijn respectievelijk parallelle voeding en verticale voeding ontworpen. Parallelle invoer wordt voltooid door de feeder die door de pons wordt geleverd, en verticale invoer wordt voltooid door twee sets micro-pneumatische invoermechanismen. Aanvoermechanisme 1 trekt het materiaal aan de voorkant en invoermechanisme 2 zorgt voor een nauwkeurige invoer. De te klinken producten worden door de materiaalband of het transportmechanisme naar de klinkpositie gestuurd, de bovenste matrijs wordt naar beneden bewogen om te klinken en tenslotte wordt het product afgesneden en afgevoerd. Deze technologie realiseert de productie van multi-product volcontinue matrijzen, met een productiecapaciteit tot 2000 PCS/uur.
Na jaren van praktische verkenning heeft de productie van stempelautomatisering bevredigende resultaten opgeleverd. Door de introductie van de productie heeft het aanzienlijke economische voordelen opgeleverd. Industrie is het fundament van een land en het fundament van een sterk land. Als moeder van de industrie kan men zich het belang van matrijzen voorstellen. Op dit moment implementeert het land krachtig de bevordering van de opwaardering en ontwikkeling van de maakindustrie, en de transformatie van matrijzen in de richting van automatisering is de enige manier. Door de vleugels van wijsheid op mallen te zetten, zal het kernconcurrentievermogen van ondernemingen in de industrie aanzienlijk worden verbeterd.
