Strekmatrijzen vormen een zeer groot deel van de gehele stempelmatrijzenindustrie. Onze gewone cups, de behuizing van de motor en bijna de meeste producten hebben meer of minder producten die moeten worden uitgerekt. Voor uitrekken Het ontwerp van de matrijs betekent niet dat deze berekend kan worden volgens het conventionele algoritme. Er zijn te veel processen vol variabelen, vooral het uitrekken van sommige niet-roterende lichamen, wat onbetaalbaar is.
Omdat er te veel factoren zijn waarmee rekening moet worden gehouden bij het ontwerp van de trekmatrijs, zoals de trekcoëfficiënt, of deze de limiet van het materiaal heeft bereikt, de bepaling van de veerkracht, de rekrichting, of deze naar boven of naar boven wordt uitgerekt naar beneden kan vaak niet Eenmalig gieten vereist meerdere pogingen om het gewenste resultaat te bereiken, en soms kan de mal worden gesloopt. Daarom is het opdoen van ervaring in de praktijk een grote hulp bij het ontwerp van de trekmatrijs.
Daarnaast speelt ook de grootte van het snijmateriaal een niet te negeren rol bij de productieproef van de gehele matrijs. Dus meestal, wanneer we enkele onregelmatige dieptrekonderdelen ontwerpen, reserveren we vaak een blanco stap in de ontwerpfase van de matrijs.
afbeelding
1. Stretchmateriaal
Wanneer de eisen van de klant aan het materiaal niet erg streng zijn en herhaalde matrijsproeven niet aan de eisen voldoen, kunt u een ander materiaal proberen met betere trekeigenschappen. Een goed materiaal is het halve werk. Rekken mag niet worden genegeerd. Koudgewalste dunne staalplaten voor uitrekken omvatten voornamelijk nr. 08Al, 08, 08F, 10, 15 en 20 staalsoorten. Onder hen worden staalsoorten nr. 08 in de grootste hoeveelheid gebruikt, die zijn onderverdeeld in kokende staalsoorten en gedode staalsoorten. Kokend staal heeft een lage prijs en een goede oppervlaktekwaliteit, maar de segregatie is ernstig en er is een neiging tot "veroudering door spanning". Het is niet geschikt voor onderdelen die hoge stempelprestaties en strenge uiterlijke eisen vereisen. Dood staal is beter, met uniforme prestaties maar hogere prijs. De representatieve kwaliteit is aluminium gedood staal 08Al. Buitenlands staal heeft Japans SPCC-SD dieptrekstaal gebruikt en de trekeigenschappen zijn beter dan 08Al.
2. De oppervlakteafwerking van de mal
Bij het dieptrekken zijn de twee zijden van de matrijs en de planohouder niet voldoende geslepen, vooral bij het trekken van roestvrijstalen en aluminium platen is de kans op dieptreklittekens groter en in ernstige gevallen kunnen trekbreuken optreden.
3. Bepaling van de blankomaat
Meer rimpels, minder scheuren is ons uitgangspunt. Het positioneringsontwerp van de plano moet correct zijn. De diameter van de plano van het trekgedeelte van het roterende lichaam met een eenvoudige vorm zal niet worden uitgedund. Hoewel de dikte van het materiaal verandert, is deze in principe hetzelfde als de oorspronkelijke dikte. Sluiten, het kan worden berekend volgens het principe dat het oppervlak van de plano gelijk is aan het oppervlak van het uitgerekte deel (als er wordt bijgesneden, moet de bijsnijdtoeslag worden toegevoegd). De vorm en het proces van de uitgerekte delen zijn echter vaak ingewikkelder en soms moeten ze worden uitgedund en uitgerekt. Hoewel er veel 3D-software is die het geëxpandeerde materiaal kan berekenen, kan hun nauwkeurigheid niet aan de eisen van 100 procent voldoen.
De oplossing: monster.
Een product moet meerdere processen doorlopen en het eerste proces is over het algemeen een blankingproces. Allereerst is het noodzakelijk om de berekening van het geëxpandeerde materiaal uit te voeren en een algemeen begrip te hebben van de vorm en grootte van de plano om de totale grootte van de stansmatrijs te bepalen. Verwerk de stans- en matrijsafmetingen van de stansmatrijs niet nadat het matrijsontwerp is voltooid. De plano wordt eerst bewerkt door middel van draadsnijden (wanneer de plano groot is, kan deze worden gefreesd door een freesmachine en vervolgens worden geklemd). Na herhaalde experimenten in het daaropvolgende rekproces, wordt uiteindelijk de grootte van de plano bepaald en vervolgens worden de convexe en concave mallen van de stansmatrijs verwerkt.
ervaring 1
Omkeren van het proces, probeer eerst de tekenmatrijs en verwerk vervolgens de stansrandgrootte van de blanco, die met de helft van de inspanning twee keer het resultaat zal krijgen.
4. Rekcoëfficiënt m
De uitrekcoëfficiënt is een van de belangrijkste procesparameters bij de berekening van het uitrekproces en wordt meestal gebruikt om de volgorde en tijden van uitrekken te bepalen.
Er zijn veel factoren die de rekcoëfficiënt m beïnvloeden, waaronder materiaaleigenschappen, relatieve dikte van materialen, rekmethode (met of zonder planohouder), rektijden, reksnelheid, straal van pons en matrijs, smering, enz.
De berekenings- en selectieprincipes van de trekcoëfficiënt m zijn de belangrijkste punten die in verschillende stempelhandleidingen worden geïntroduceerd. Er zijn veel methoden zoals berekening, opzoeken van tabellen en berekening. .
ervaring 2
De relatieve dikte van het materiaal, de uitrekmethode (verwijzend naar of er een blanco houder is) en het aantal rekken zijn niet eenvoudig aan te passen bij het repareren van de mal, dus wees voorzichtig. Het is het beste om een collega te zoeken om het te controleren bij het kiezen van de rekcoëfficiënt m.
Vijf, de keuze van verwerkingsolie
De keuze van de verwerkingsolie is erg belangrijk. De manier om te onderscheiden of de smeerolie geschikt is, is dat wanneer het product uit de mal wordt gehaald, als de temperatuur van het product te hoog is om met de handen te worden aangeraakt, de keuze van smeerolie en de smeermethode moeten worden heroverwogen , en smeerolie wordt aangebracht op de matrijs, of bedek de filmzak op het vel.
ervaring 3
Breng in het geval van uitrekken en barsten smeerolie aan op de matrijs (niet op de stempel) en bedek het werkstuk met een plastic folie van {{0}}.013–0.018 mm aan de zijkant van de matrijs .
6. Warmtebehandeling van het werkstuk
Hoewel het niet wordt aanbevolen, is het toch nodig om te zeggen dat tijdens het rekproces het werkstuk wordt gehard door koude plastische vervorming, wat de plasticiteit vermindert en de vervormingsweerstand en hardheid verhoogt. Bovendien is het vormontwerp onredelijk, dus het is noodzakelijk om tussentijds uit te gloeien om het metaal zachter te maken en de plasticiteit te herstellen.
Opmerking: Tussentijds gloeien is niet nodig in het algemene proces. Het verhoogt immers de kostprijs. Het is noodzakelijk om te kiezen tussen het verhogen van het proces en het verhogen van de uitgloeiing. Voorzichtig gebruiken!
Gloeien maakt over het algemeen gebruik van gloeien bij lage temperatuur, dat wil zeggen herkristallisatie-gloeien. Bij het uitgloeien zijn er twee dingen waar je op moet letten: ontkoling en oxidatie. We hebben het hier vooral over oxidatie. Nadat het werkstuk is geoxideerd, zijn er schubben die twee schadelijke effecten hebben: de effectieve dikte van het werkstuk wordt dunner en de slijtage van de mal neemt toe.
Wanneer de voorwaarden van het bedrijf niet beschikbaar zijn, wordt over het algemeen gewoon gloeien gebruikt. Om de vorming van kalkaanslag te verminderen, moet de oven tijdens het gloeien zoveel mogelijk gevuld zijn. Ik heb ook de aardemethode gebruikt:
1. Als er weinig werkstukken zijn, kan het met andere werkstukken worden gemengd (uitgangspunt: de parameters van het gloeiproces moeten in principe hetzelfde zijn).
2. Plaats het werkstuk in de ijzeren kist en las het voordat u het in de oven laadt. Om aanslag te elimineren, moet het beitsen worden uitgevoerd volgens de situatie na het gloeien.
Wanneer de voorwaarden van het bedrijf beschikbaar zijn, kan gloeien in een stikstofoven, dat wil zeggen helder gloeien, worden gebruikt. Als je niet goed kijkt, is het bijna dezelfde kleur als voor het uitgloeien.
ervaring 4
Bij metalen die zijn uitgehard door koud werk of wanneer er geen andere manier is om in de testmal te barsten, moet het tussentijdse gloeiproces worden toegevoegd.
Zeven, voeg een paar punten toe
1. De maat op de producttekening moet zoveel mogelijk aan één kant worden gemarkeerd om duidelijk te maken of de externe maat of de interne holtegrootte moet worden gegarandeerd, en de interne en externe afmetingen kunnen niet tegelijkertijd worden gemarkeerd. Als er dergelijke problemen zijn in de tekeningen van anderen, moet u met hen communiceren. Als ze kunnen worden verenigd, moeten ze worden verenigd. Als ze niet kunnen worden verenigd, moet u de assemblagerelatie tussen het werkstuk en andere onderdelen kennen.
2. Voor het laatste proces ligt de maat van het werkstuk buiten, voornamelijk de matrijs, en wordt de opening verkregen door de maat van de pons te verkleinen; de grootte van het werkstuk is binnen, voornamelijk de pons, en de opening wordt verkregen door de matrijs te vergroten;
3. De afrondingsradius van de convexe en concave matrijzen moet zo veel mogelijk worden ontworpen met een kleine toelaatbare waarde om latere matrijsreparaties gemakkelijker te maken.
4. Bij het beoordelen van de reden voor het barsten van het werkstuk, kunt u verwijzen naar: de scheuren veroorzaakt door slechte materiaalkwaliteit zijn meestal gekarteld of onregelmatig, en de scheuren veroorzaakt door het proces en de mal zijn over het algemeen relatief netjes.
5. "Meer zal kreuken, minder zal barsten". Pas volgens dit principe de stroom van het materiaal aan. De methoden omvatten het aanpassen van de druk van de planohouder, het vergroten van de trekrups, het afsnijden van de straal van de pons en de matrijsfilet en het snijden van het werkstuk op het werkstuk.
6. Om slijtvastheid te garanderen en trekkrassen te voorkomen, moeten de pons en matrijs en blanco houder worden gedoofd, hardverchromen kan ook worden gebruikt en het oppervlak kan ook worden behandeld met TD. Indien nodig kan wolfraamstaal worden gebruikt als stempel en matrijs.
