Bewerkingsnauwkeurigheid verwijst naar de mate van overeenstemming tussen de drie geometrische parameters van de werkelijke grootte, vorm en positie van het oppervlak van het onderdeel na bewerking en de ideale geometrische parameters die door de tekening worden vereist. De ideale geometrische parameters voor maat zijn de gemiddelde maat; voor oppervlaktegeometrie zijn het absolute cirkels, cilinders, vlakken, kegels en rechte lijnen; voor de relatieve posities tussen oppervlakken zijn dit absoluut parallellisme, verticaliteit, coaxialiteit, symmetrie, enz. De afwijking tussen de werkelijke geometrische parameters van het onderdeel en de ideale geometrische parameters wordt bewerkingsfout genoemd.
Inleiding tot nauwkeurigheid van bewerkingen
Bewerkingsnauwkeurigheid wordt voornamelijk gebruikt om de mate van productieproducten te meten. Bewerkingsnauwkeurigheid en bewerkingsfout zijn beide termen voor het evalueren van de geometrische parameters van het bewerkingsoppervlak. De nauwkeurigheid van de bewerking wordt gemeten aan de hand van de tolerantiegraad. Hoe kleiner de hellingswaarde, hoe hoger de nauwkeurigheid; bewerkingsfout wordt uitgedrukt in een numerieke waarde. Hoe groter de numerieke waarde, hoe groter de fout. Hoge bewerkingsnauwkeurigheid betekent kleine bewerkingsfouten, en omgekeerd.
Er zijn 20 tolerantiegraden van IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 tot IT18. Onder hen geeft IT01 aan dat het onderdeel de hoogste bewerkingsnauwkeurigheid heeft, en IT18 geeft aan dat het onderdeel de laagste bewerkingsnauwkeurigheid heeft. Over het algemeen hebben IT7 en IT8 een gemiddelde bewerkingsnauwkeurigheid.
De werkelijke parameters die door welke verwerkingsmethode dan ook worden verkregen, zullen niet absoluut nauwkeurig zijn. Op basis van de functie van het onderdeel wordt de verwerkingsnauwkeurigheid als gegarandeerd beschouwd, zolang de verwerkingsfout binnen het door de onderdeeltekening vereiste tolerantiebereik ligt.
Klik om gratis een 10G CNC-programmeerhandleiding te ontvangen
Het verschil tussen nauwkeurigheid en precisie: 1. Nauwkeurigheid verwijst naar de mate van overeenkomst tussen het verkregen meetresultaat en de werkelijke waarde. Hoge meetnauwkeurigheid betekent dat de systeemfout klein is. Op dit moment wijkt de gemiddelde waarde van de gemeten gegevens minder af van de werkelijke waarde, maar zijn de gegevens verspreid, dat wil zeggen dat de omvang van de toevallige fout onduidelijk is.
2. Precisie verwijst naar de reproduceerbaarheid en consistentie tussen de resultaten verkregen door herhaalde metingen met dezelfde reservemonsters. Het is mogelijk om een hoge nauwkeurigheid te hebben, maar een onnauwkeurige nauwkeurigheid. De drie resultaten die worden verkregen door te meten met een lengte van 1 mm zijn bijvoorbeeld respectievelijk 1,051 mm, 1,053 en 1,052. Hoewel ze een hoge nauwkeurigheid hebben, zijn ze onnauwkeurig.
Nauwkeurigheid geeft de juistheid van het meetresultaat aan, en precisie geeft de herhaalbaarheid en reproduceerbaarheid van het meetresultaat aan. Precisie is een voorwaarde voor nauwkeurigheid.
Gerelateerde inhoud 1. Maatnauwkeurigheid verwijst naar de mate van overeenstemming tussen de werkelijke grootte van het onderdeel na verwerking en het midden van de tolerantieband van de onderdeelgrootte.
2. Vormnauwkeurigheid verwijst naar de mate van overeenstemming tussen de werkelijke geometrische vorm van het oppervlak van het bewerkte onderdeel en de ideale geometrische vorm.
3. Positienauwkeurigheid verwijst naar het verschil in werkelijke positienauwkeurigheid tussen de relevante oppervlakken van het bewerkte onderdeel.
4. Relatie Normaal gesproken moet bij het ontwerpen van machineonderdelen en het specificeren van de bewerkingsnauwkeurigheid van onderdelen aandacht worden besteed aan het beheersen van de vormfout binnen de positietolerantie, en de positiefout moet kleiner zijn dan de maattolerantie. Dat wil zeggen dat voor precisieonderdelen of belangrijke oppervlakken van onderdelen de vereisten voor vormnauwkeurigheid hoger moeten zijn dan de vereisten voor positienauwkeurigheid, en dat de vereisten voor positienauwkeurigheid hoger moeten zijn dan de vereisten voor maatnauwkeurigheid.
Methoden om de nauwkeurigheid van de bewerking te verbeteren
1. Pas het processysteem aan. De proefsnijmethode wordt aangepast door proefsnijden - de maat meten - de snijhoeveelheid van het gereedschap aanpassen - snijden - opnieuw proefsnijden en herhalen totdat de gewenste maat is bereikt. Deze methode heeft een lage productie-efficiëntie en wordt voornamelijk gebruikt voor de productie van kleine batches uit één stuk.
De aanpassingsmethode verkrijgt de vereiste maat door de relatieve posities van de werktuigmachine, de opspanning, het werkstuk en het gereedschap vooraf aan te passen. Deze methode heeft een hoge productiviteit en wordt voornamelijk gebruikt voor grootschalige massaproductie.
2. Verminder fouten in werktuigmachines 1) Verbeter de productienauwkeurigheid van spilcomponenten. De rotatienauwkeurigheid van lagers moet worden verbeterd: ① Selecteer uiterst nauwkeurige wentellagers; ② Gebruik zeer nauwkeurige multi-olie wigvormige dynamische druklagers; ③ Gebruik zeer nauwkeurige statische druklagers. De nauwkeurigheid van accessoires met lagers moet worden verbeterd: ① Verbeter de bewerkingsnauwkeurigheid van het steungat van de doos en de spiltap; ② Verbeter de bewerkingsnauwkeurigheid van het oppervlak dat overeenkomt met het lager; ③ Meet en pas het radiale slingerbereik van de overeenkomstige onderdelen aan om de fouten te compenseren of te compenseren.
2) Door de wentellagers op de juiste manier voor te spannen ① kan de opening worden geëlimineerd; ② Vergroot de stijfheid van het lager; ③ Egaliseer de rolelementfout.
3) Zorg ervoor dat de nauwkeurigheid van de spilrotatie niet wordt weerspiegeld op het werkstuk.
3. Verminder de transmissiefout van de transmissieketen 1) Het aantal transmissieonderdelen is klein, de transmissieketen is kort en de transmissienauwkeurigheid is hoog; 2) Het gebruik van transmissies met snelheidsreductie (i<1) is an important principle to ensure the transmission accuracy, and the closer the transmission pair is to the end, the smaller the transmission ratio should be; 3) The accuracy of the end parts should be higher than that of other transmission parts.
4. Verminder gereedschapslijtage. Voordat de slijtage van het gereedschap de fase van snelle slijtage bereikt, moet het gereedschap opnieuw worden geslepen.
5. Verminder de spanningsvervorming van het processysteem voornamelijk door: (1) het verbeteren van de stijfheid van het systeem, vooral het verbeteren van de stijfheid van de zwakke schakels in het processysteem; (2) verminder de belasting en de verandering ervan. Verbeter de stijfheid van het systeem: (1) Redelijk structureel ontwerp 1) Minimaliseer het aantal verbindingsoppervlakken; 2) Voorkom het optreden van lokale verbindingen met lage stijfheid; 3) De structuur en de vorm van de dwarsdoorsnede van de basis- en steundelen moeten redelijk worden gekozen.
(2) Verbeter de contactstijfheid van het verbindingsoppervlak. 1) Verbeter de kwaliteit van het verbindingsoppervlak tussen onderdelen in de onderdelen van de werktuigmachine; 2) Laad de onderdelen van de werktuigmachine vooraf; 3) Verbeter de nauwkeurigheid van het referentieoppervlak voor de positionering van het werkstuk en verminder de oppervlakteruwheidswaarde.
(3) Gebruik redelijke klem- en positioneringsmethoden
Verminder de belasting en de verandering ervan: (1) Selecteer op redelijke wijze de gereedschapsgeometrieparameters en de snijhoeveelheid om de snijkracht te verminderen; (2) Groepeer de plano's om de bewerkingstoeslag voor het plano tijdens het afstellen uniform te maken.
6. Verminder de thermische vervorming van het processysteem (1) Verminder de warmteontwikkeling van warmtebronnen en isoleer warmtebronnen 1) Gebruik een kleinere snijhoeveelheid; 2) Wanneer de precisie-eisen van onderdelen hoog zijn, scheid dan de ruwe en fijne verwerkingsprocessen; 3) Scheid de warmtebron zoveel mogelijk van de werktuigmachine om de thermische vervorming van de werktuigmachine te verminderen; 4) Voor warmtebronnen die niet kunnen worden gescheiden, zoals spindellagers, moerparen en hogesnelheidsgeleiderailparen, verbetert u hun wrijvingseigenschappen vanuit de aspecten van structuur en smering, vermindert u de warmteontwikkeling of gebruikt u warmte-isolatiematerialen; 5) Gebruik geforceerde luchtkoeling, waterkoeling en andere maatregelen voor warmteafvoer.
(2) Breng het temperatuurveld in evenwicht (3) Gebruik een redelijke structuur van machineonderdelen en montagegegevens 1) Gebruik een thermische symmetrische structuur - plaats in de versnellingsbak de as, lagers, transmissietandwielen, enz. symmetrisch, waardoor de wand van de kast op temperatuur kan komen uniform stijgen en de doosvervorming verminderen; 2) Selecteer op redelijke wijze het montagedatum van onderdelen van werktuigmachines.
(4) Versnel het bereiken van een evenwicht in de warmteoverdracht; (5) Controleer de omgevingstemperatuur.
7. Restspanning verminderen (1) Voeg een warmtebehandelingsproces toe om interne spanning te elimineren; (2) Regel het proces redelijk.
Factoren die de nauwkeurigheid van de bewerking beïnvloeden
1. Fout in het bewerkingsprincipe Een fout in het bewerkingsprincipe verwijst naar de fout die wordt veroorzaakt door het gebruik van een benaderd bladprofiel of een benaderde transmissierelatie voor de bewerking. Fouten in het bewerkingsprincipe komen vaak voor bij het bewerken van schroefdraad, tandwielen en complexe gebogen oppervlakken.
De tandwielkookplaat die wordt gebruikt om ingewikkelde tandwielen te bewerken, maakt bijvoorbeeld gebruik van Archimedische basiswormen of normale basiswormen met een recht profiel in plaats van ingewikkelde basiswormen om de productie van de kookplaat te vergemakkelijken, wat fouten veroorzaakt in de ingewikkelde tandvorm van het tandwiel. Een ander voorbeeld: bij het draaien van een modulusworm, aangezien de spoed van de worm gelijk is aan de spoed van het wormwiel (dwz mπ), waarbij m de module is en π een irrationeel getal, is het aantal tanden van de vervangende worm gelijk aan de spoed van het wormwiel. De versnelling van de draaibank is beperkt. Bij het selecteren van het vervangende tandwiel kan π voor berekening alleen worden omgezet in een geschatte fractionele waarde (π=3.1415), waardoor het gereedschap onnauwkeurig zal zijn in de vormende beweging (spiraalvormige beweging) van het werkstuk, wat resulteert bij toonfout.
Bij machinale bewerking wordt bewerking bij benadering meestal gebruikt om de productiviteit en de economie te verbeteren, op voorwaarde dat de theoretische fout kan voldoen aan de nauwkeurigheidseisen van de bewerking (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Afstelfout De afstelfout van een werktuigmachine verwijst naar de fout die wordt veroorzaakt door een onnauwkeurige afstelling.
3. Fout in werktuigmachine Gereedschapsfout verwijst naar de fabricagefout, installatiefout en slijtage van de werktuigmachine. Het omvat voornamelijk de geleidingsfout van de geleiderail van de werktuigmachine, de spilrotatiefout van de werktuigmachine en de transmissiefout van de transmissieketting van de werktuigmachine.
(1) Geleiderailgeleidingsfout van werktuigmachines. 1) Nauwkeurigheid geleiderailgeleiding - de mate van overeenstemming tussen de werkelijke bewegingsrichting van de bewegende delen van het geleiderailpaar en de ideale bewegingsrichting. Het omvat voornamelijk: ① De rechtheid Δy van de geleiderail in het horizontale vlak en de rechtheid Δz (buiging) in het verticale vlak; ② De parallelliteit (draaiing) van de voorste en achterste geleiderails; ③ De parallelliteitsfout of loodrechtheidsfout van de geleiderail ten opzichte van de rotatie-as van de spil in het horizontale vlak en het verticale vlak.
2) Bij de invloed van de nauwkeurigheid van de geleiderailgeleiding op de snijbewerking wordt voornamelijk rekening gehouden met de relatieve verplaatsing van het gereedschap en het werkstuk in de foutgevoelige richting, veroorzaakt door de geleiderailfout. De foutgevoelige richting bij het draaien is de horizontale richting, en de bewerkingsfout veroorzaakt door de geleidingsfout in de verticale richting kan worden genegeerd; de foutgevoelige richting bij kotterveranderingen tijdens de gereedschapsrotatie; de foutgevoelige richting bij het schaven is de verticale richting, en de rechtheid van de bedgeleiding in het verticale vlak veroorzaakt de rechtheids- en vlakheidsfouten van het bewerkte oppervlak.
(2) Rotatiefout van de spil van een werktuigmachine De rotatiefout van de spil van een werktuigmachine heeft betrekking op de drift van de werkelijke rotatie-as ten opzichte van de ideale rotatie-as. Het omvat voornamelijk de cirkelvormige uitloop van het spileindvlak, de radiale cirkelvormige uitloop van de spil en de hellingshoek van de geometrische as van de spil.
1) De invloed van de rondloop van het spileindvlak op de bewerkingsnauwkeurigheid: ① Geen invloed bij het bewerken van cilindrische oppervlakken; ② Bij het draaien of kotteren van eindvlakken wordt een fout in de loodrechtheid tussen het eindvlak en de cilindrische as of een fout in de vlakheid van het eindvlak gegenereerd; ③ Bij het bewerken van schroefdraad wordt een spoedperiodefout gegenereerd.
2) De invloed van de radiale cirkelslingering van de spil op de nauwkeurigheid van de bewerking: ① Als de radiale rotatiefout zich manifesteert als de eenvoudige harmonische lineaire beweging van de werkelijke as in de y-as coördineert het gat dat door de boormachine wordt geboord is een elliptisch gat, en de rondheidsfout is de amplitude van de radiale cirkelvormige slingering; terwijl het door de draaibank gedraaide gat weinig effect heeft; ② Als de geometrische as van de spil excentrisch beweegt, kan een cirkel met een straal gelijk aan de afstand van de gereedschapspunt tot de gemiddelde as worden verkregen, ongeacht draaien of kotteren.
3) De invloed van de hellingshoek van de geometrische as van de spil op de bewerkingsnauwkeurigheid: ① De geometrische as vormt een conisch traject met een bepaalde kegelhoek ten opzichte van de gemiddelde as in de ruimte, wat equivalent is aan de excentrische beweging van de geometrische as rond de gemiddelde as vanuit het perspectief van elke sectie, terwijl de excentriciteitswaarden op verschillende locaties verschillen van de axiale richting; ② De geometrische as zwaait in een bepaald vlak, wat equivalent is aan de eenvoudige harmonische lineaire beweging van de werkelijke as in een vlak vanuit het perspectief van elke sectie, terwijl de uitloopamplitudes op verschillende locaties verschillen van de axiale richting; ③ In feite is de hellingszwaai van de geometrische as van de spil de superpositie van de bovenstaande twee.
(3) Overdrachtsfout van de transmissieketen van werktuigmachines De transmissiefout van de transmissieketen van werktuigmachines heeft betrekking op de relatieve bewegingsfout tussen de transmissie-elementen aan het eerste en het laatste uiteinde van de transmissieketen.
1) Fabricagefout en slijtage van armaturen De fout van armaturen heeft voornamelijk betrekking op: ① Fabricagefout van positioneringselementen, gereedschapsgeleidingselementen, indexeringsmechanisme, armatuurbasis, enz.; ② Relatieve maatfout tussen de werkoppervlakken van de bovengenoemde componenten nadat het armatuur is gemonteerd; ③ Slijtage van het werkoppervlak van het armatuur tijdens gebruik.
2) Fabricagefout en slijtage van gereedschappen De invloed van gereedschapsfouten op de nauwkeurigheid van de bewerking varieert afhankelijk van het type gereedschap. ① De maatnauwkeurigheid van gereedschappen met een vaste maat (zoals boren, ruimers, spiebaanfrezen en cirkelfrezen, enz.) heeft rechtstreeks invloed op de maatnauwkeurigheid van het werkstuk. ② De vormnauwkeurigheid van vormgereedschappen (zoals vormdraaigereedschappen, vormfrezen, vormslijpstenen, enz.) heeft rechtstreeks invloed op de vormnauwkeurigheid van het werkstuk. ③ De bladvormfout van het ontwikkelgereedschap (zoals tandwielkookplaten, spline-kookplaten, gereedschap voor het vormen van tandwielen, enz.) zal de vormnauwkeurigheid van het bewerkte oppervlak beïnvloeden. ④ De productienauwkeurigheid van algemene gereedschappen (zoals draaigereedschappen, kottergereedschappen, frezen, enz.) heeft geen direct effect op de bewerkingsnauwkeurigheid, maar de gereedschappen zijn gevoelig voor slijtage.
3) Vervorming van het processysteem onder kracht Het processysteem zal vervormen onder invloed van snijkracht, klemkracht, zwaartekracht en traagheidskracht, waardoor de onderlinge positierelatie van de componenten van het aangepaste processysteem wordt vernietigd, wat resulteert in verwerkingsfouten en de stabiliteit beïnvloedt van het verwerkingsproces. Houd vooral rekening met de vervorming van de werktuigmachine, de vervorming van het werkstuk en de totale vervorming van het processysteem.
4. De invloed van snijkracht op de verwerkingsnauwkeurigheid
Alleen rekening houdend met de vervorming van de werktuigmachine, voor het bewerken van asonderdelen, zorgt de vervorming van de werktuigmachine onder kracht ervoor dat het bewerkte werkstuk in een zadelvorm verschijnt met dikke uiteinden en een dun midden, dat wil zeggen dat er een cilindrische fout optreedt. Alleen rekening houdend met de vervorming van het werkstuk, zorgt de vervorming van het werkstuk onder kracht ervoor dat het werkstuk bij het bewerken van asdelen na de bewerking een trommelvorm krijgt met dunne uiteinden en een dik midden. Bij het bewerken van gatdelen wordt de vervorming van de werktuigmachine of het werkstuk afzonderlijk beschouwd en is de vorm van het werkstuk na de bewerking tegengesteld aan die van de bewerkte asdelen.
5. De invloed van de klemkracht op de nauwkeurigheid van de bewerking
Wanneer het werkstuk wordt vastgeklemd, wordt het werkstuk dienovereenkomstig vervormd als gevolg van de lage stijfheid van het werkstuk of het onjuiste toepassingspunt van de klemkracht, wat resulteert in bewerkingsfouten.
6. Thermische vervorming van het processysteem Tijdens de verwerking wordt het processysteem verwarmd en vervormd als gevolg van warmte gegenereerd door interne warmtebronnen (snijwarmte, wrijvingswarmte) of externe warmtebronnen (omgevingstemperatuur, thermische straling), waardoor de verwerking wordt beïnvloed. nauwkeurigheid. Bij grootschalige werkstukverwerking en precisieverwerking is de verwerkingsfout veroorzaakt door thermische vervorming van het processysteem verantwoordelijk voor 40%-70% van de totale verwerkingsfout.
De impact van thermische vervorming van het werkstuk op het bewerkte metaal omvat twee soorten: uniforme verwarming van het werkstuk en ongelijkmatige verwarming van het werkstuk.
7. Restspanning in het werkstuk. Opwekking van restspanning: 1) Restspanning gegenereerd tijdens de productie van het onbewerkte stuk materiaal en de warmtebehandeling; 2) Restspanning veroorzaakt door koud rechttrekken; 3) Restspanning veroorzaakt door snijden.
8. Impact van de omgeving van de verwerkingslocatie Er zijn vaak veel kleine metaalspanen op de verwerkingslocatie. Als deze metaalchips aanwezig zijn in het positioneringsoppervlak of de positie van het positioneringsgat van het onderdeel, heeft dit invloed op de verwerkingsnauwkeurigheid van het onderdeel. Voor verwerking met hoge precisie zullen sommige metaalchips die zo klein zijn dat ze niet zichtbaar zijn, de nauwkeurigheid beïnvloeden. Deze beïnvloedende factor zal worden geïdentificeerd, maar er bestaat geen erg effectieve methode om deze te elimineren, en deze is vaak sterk afhankelijk van de bedieningsvaardigheden van de operator.
Meetmethode
De nauwkeurigheid van de bewerking maakt gebruik van verschillende meetmethoden, afhankelijk van de verschillende inhoud van de bewerkingsnauwkeurigheid en nauwkeurigheidsvereisten. Over het algemeen zijn er de volgende methoden: 1. Afhankelijk van de vraag of de gemeten parameters direct worden gemeten, kan deze worden onderverdeeld in directe meting en indirecte meting. Directe meting: meet direct de gemeten parameters om de gemeten afmetingen te verkrijgen. Meet bijvoorbeeld met een schuifmaat of een comparator. Indirecte meting: meet de geometrische parameters gerelateerd aan de gemeten afmetingen en verkrijg de gemeten afmetingen na berekening. Het is duidelijk dat directe metingen intuïtiever zijn, en indirecte metingen omslachtiger. Wanneer de gemeten afmetingen of directe meting niet aan de nauwkeurigheidseisen kunnen voldoen, moet doorgaans indirecte meting worden gebruikt.
2. Afhankelijk van de vraag of de leeswaarde van het meetinstrument direct de waarde van de gemeten afmeting vertegenwoordigt, kan deze worden onderverdeeld in absolute meting en relatieve meting. Absolute meting: de afleeswaarde vertegenwoordigt direct de grootte van de gemeten afmeting, zoals bij meten met een schuifmaat. Relatieve meting: de afleeswaarde vertegenwoordigt alleen de afwijking van de gemeten afmeting ten opzichte van de standaard. Als de diameter van de as wordt gemeten met een comparator, moet de nulpositie van het instrument eerst worden afgesteld met een eindmaat en vervolgens wordt de meting uitgevoerd. De gemeten waarde is het verschil tussen de diameter van de zijas en de maat van het eindmaat, wat een relatieve maat is. Over het algemeen is de relatieve meetnauwkeurigheid hoger, maar de meting is lastiger.
3. Afhankelijk van of het gemeten oppervlak in contact is met de meetkop van het meetinstrument, wordt het verdeeld in contactmeting en contactloze meting. Contactmeting: De meetkop maakt contact met het contactoppervlak en er is een mechanische meetkracht. Gebruik bijvoorbeeld een micrometer om onderdelen te meten. Contactloze meting: De meetkop maakt geen contact met het oppervlak van het gemeten onderdeel. Contactloos meten kan de invloed van de meetkracht op het meetresultaat vermijden. Bijvoorbeeld met behulp van de projectiemethode, de lichtgolfinterferentiemethode, enz.
4. Afhankelijk van het aantal parameters dat in één keer wordt gemeten, is het verdeeld in een enkele meting en een uitgebreide meting. Enkele meting: Elke parameter van het gemeten onderdeel wordt afzonderlijk gemeten. Uitgebreide meting: De meting weerspiegelt de uitgebreide indicatoren van de relevante parameters van het onderdeel. Bij het meten van de schroefdraad met een gereedschapsmicroscoop kunnen bijvoorbeeld de werkelijke gemiddelde diameter van de schroefdraad, de halve hoekfout van het tandprofiel en de cumulatieve spoedfout afzonderlijk worden gemeten.
Uitgebreide metingen zijn over het algemeen efficiënter en betrouwbaarder om de uitwisselbaarheid van onderdelen te garanderen, en worden vaak gebruikt voor de inspectie van voltooide onderdelen. Een enkele meting kan de fout van elke parameter afzonderlijk bepalen en wordt over het algemeen gebruikt voor procesanalyse, procesinspectie en meting van gespecificeerde parameters.
5. Afhankelijk van de rol van meting in het verwerkingsproces, is deze verdeeld in actieve meting en passieve meting. Actieve meting: het werkstuk wordt tijdens de verwerking gemeten en de resultaten worden direct gebruikt om de verwerking van de onderdelen te controleren, om op tijd het ontstaan van afval te voorkomen. Passieve meting: De meting wordt uitgevoerd nadat het werkstuk is bewerkt. Dit type meting kan alleen bepalen of het verwerkte onderdeel gekwalificeerd is en beperkt zich tot het ontdekken en elimineren van verspilling.
6. Afhankelijk van de toestand van het gemeten onderdeel tijdens het meetproces, is het verdeeld in statische metingen en dynamische metingen. Statische meting: de meting is relatief statisch. Micrometer meet bijvoorbeeld de diameter. Dynamische meting: tijdens de meting simuleren het gemeten oppervlak en de meetkop relatieve beweging in de werkende staat. De dynamische meetmethode kan de toestand weerspiegelen van de onderdelen die dicht bij de gebruikstoestand liggen, wat de ontwikkelingsrichting van de meettechnologie is.
