Wat is het verschil tussen het 3-assige bewerkingscentrum, 3+2-assig, 5-assig bewerkingscentrum en andere verwerkingsoplossingen die we vaak noemen? Laat me je eerst voorstellen:
3-assig bewerkingscentrum
3-assige bewerkingscentrumverwerking wordt verwerkt door lineaire toevoeras X, Y, Z. Verwerkingskenmerken: De richting van het snijgereedschap blijft ongewijzigd tijdens de beweging langs het hele snijpad. De snijtoestand van de gereedschapstip kan niet perfect zijn in realtime.
3+2 as 5 as
De twee roterende assen bevestigen het snijgereedschap eerst in een hellende positie en voeren vervolgens de verwerking uit door de voerassen X, Y en Z. Deze werktuigmachine wordt ook wel een positioneringsmachine met vijf assen genoemd. Het roterende werkvlak in de ruimte kan worden gedefinieerd door 3+2-assige bewerking (zoals draaikop of draaitafel). In dit werkvlak kunnen 2D- of 3D-bewerkingen worden geprogrammeerd.
Verwerkingseigenschappen: De roterende as draait altijd naar de positie waar het verwerkingsvlak loodrecht staat op de gereedschapsas voor verwerking en het verwerkingsvlak blijft tijdens de verwerking vast.
5-assig bewerkingscentrum
Vijfassige bewerking bestaat uit lineaire interpolatiebeweging van voedingsassen X, Y, Z en elke 5 assen van X, Y, Z rotatieassen A, B en C.
Verwerkingseigenschappen: De gereedschapsrichting kan worden geoptimaliseerd tijdens de beweging langs het hele pad en het gereedschap kan lineair bewegen. Op deze manier kan de beste snijconditie op het hele pad worden gehandhaafd.
Hoe realiseer je de voordelen van de vijfassige machine? Hier is een voorbeeld van het verwerken van 28 onderdelen tegelijkertijd. Door het ontwerp van de draaitafel en de armatuur, en de drie verwerkingsoppervlakken van het onderdeel worden gecombineerd tot één verwerkingsprogramma in het vijfassige verwerkingsprogramma, wordt het doel bereikt om de cyclustijd te verkorten.
De draaitafel kan de oorspronkelijke verwerkingsruimte uitbreiden door nauwkeurige positionering. De goed ontworpen armatuur kan niet alleen de verwerkingsefficiëntie verbeteren, maar ook de stationairheid van de machine verminderen, en de operator kan er ook uit komen.
Om bijvoorbeeld de eerste drie vlakken van de onderdelen in de onderstaande afbeelding te verwerken, is, als de klemmethode van de bankschroef wordt gebruikt, in totaal 264 seconden nodig voor elk onderdeel (de klemtijd wordt niet geteld).
Door een compactere armatuur te ontwerpen en volledig gebruik te maken van de verwerkingsruimte van de draaitafel, heeft het de mogelijkheid om 28 onderdelen tegelijk te verwerken.
Bij de productie van het armatuur wordt een aluminiumlegering met een grootte van 114 * 114 * 550 mm geselecteerd als basislichaam, positioneringspennen worden gebruikt als positionering en een compressiearmatuur dat een kleinere verwerkingsruimte inneemt, wordt geselecteerd voor sneller klemmen.
Freser vervolgens de vier vlakken van het basislichaam en verwerk één positioneringspengat voor elk onderdeel, twee groeven om lege vergrendelingsarmaturen te vermijden en twee schroefdraadgaten voor vergrendeling. Dit zijn alle productiestappen.
De volledige samenstelling van het armatuur omvat: 28 positioneringspennen, 56 positioneringsvergrendelingsblokken (herbruikbaar), 56 schroeven en moersleutels. Dit armatuurontwerp kan de oorspronkelijke verwerkingstijd verkorten van 264 seconden tot 202 seconden (de klemtijd niet meegerekend). Dit betekent dat de verwerkingstijd met 23,5% is verkort.
Niet alleen dat, omdat het verwerkingsprogramma de drie verwerkingsoppervlakken van het onderdeel heeft samengevoegd tot één verwerkingsprogramma, is de cyclustijd van één programma 95 minuten geworden. Tijdens deze periode is de machine verwerkt, u hoeft niet te wachten op de frequente werking van de operator. Klemmen, wat de arbeidsintensiteit van de operator aanzienlijk zal verminderen.
