Diepgatboren is altijd een moeilijk probleem geweest in de mechanische en matrijsverwerking. Een klasgenoot kwam eerder een verwerking van 48 × 215 mm diepe gaten tegen op een rubberen slangmal. Ik hoop de put waar hij doorheen waadde op te schrijven en aan jou te geven. Wat hulp en referentie.
1. Onderdelendiagramanalyse en procesplanning
Analyse van onderdeeltekeningen
Figuur 1 toont het rubberen slangvormdeel, er zijn 4 gaten met een diameter van 48 × 215 mm diep die machinaal moeten worden bewerkt. De totale afmeting is 420 × 270 × 250 mm, er zijn 4 groeven aan de boven-, onder-, linker- en rechterkant, er zijn treden op het gatoppervlak en hellingen aan beide zijden zijn rij-overeenkomende oppervlakken.
Figuur 1 Slangvormdelen
De grootte van het onderdeel wordt weergegeven in de afbeelding. De procesvereisten van dit onderdeel zijn dat de coniciteit van het gat niet groter mag zijn dan {{0}}.1mm, de oppervlakteruwheidswaarde moet Ra3.2μm zijn, de tolerantie van de gatafstand mag niet groter zijn dan {{6 }}.03 mm, en de verticaliteit moet 0.03 mm zijn. Het product van deze vorm Het is een glazen rubberen slang, de wanddikte is slechts 0,8 mm en de klant vereist dat de dikte groter is dan 0,8 mm en niet wordt geaccepteerd. Men kan zeggen hoe dunner hoe beter, het is om kosten te besparen.
Op dat moment had ik echt geen idee van zo'n moeilijk onderdeel. Hoewel onze eenheid alleen verantwoordelijk was voor het bewerken van diepholteboringen, konden klanten ook samenwerken met andere bewerkingen. Na vele pogingen werd een eenvoudig en redelijk verwerkingsschema ontwikkeld.
Procesplanning
Eenvoudige bewerkingsvolgorde vóór het kotteren van onderdelen
Nadat het fijne materiaal terugkomt, bewerkt de freesmachine eerst de groeven aan beide zijden. Zoals weergegeven in figuur 1, zijn de posities B en E eerst ruw en vervolgens verfijnd, en wordt het aantal verwerkt.
De treden aan de voorkant van de machine zijn geruwd, waardoor er aan één kant een marge van 0,5 mm overblijft, zoals weergegeven in afbeelding 1 bij A en F.
De trede van het bewerkte bodemoppervlak is opgeruwd en aan één kant is een marge van 0,5 mm over, zoals weergegeven in C en D in afbeelding 1.
Klem vervolgens de meter opnieuw vast en pas deze aan, verdeel de vier zijden en centreer het midden voor boren en positioneren. Het wordt stap voor stap bewerkt met boren met een diameter van 10 mm, 24 mm en 35 mm en uiteindelijk doorgeboord met een boor met een diameter van 44 mm.
Ga na voltooiing naar de grote watermolen om het oppervlak en de bodem te bewerken, zoals weergegeven in afbeelding 2, en maal tot het getal om ervoor te zorgen dat de evenwijdigheid 0.03 mm is.
Zoals weergegeven in afbeelding 1, is er een 0,3 mm nabewerkingstoeslag gereserveerd voor het zijslijpen van B en E.
Klem- en positioneringsdatum van onderdelen
Het werkstuk wordt direct op de CNC-werkbank geklemd en de 4 matrijsvoeten worden respectievelijk vastgedraaid en de kalibratie wordt verdeeld in middelpunten en de fout wordt gecontroleerd binnen 0.03 mm.
2. CNC-bewerking van onderdelen
Analyse van onderdeeltekeningen
Zelfgemaakt boorgereedschap: maak eerst een boorgereedschapshouder zoals getoond in figuur 3, het materiaal is 837H, eerst ruw draaien, reserve 0.5mm marge, en verwerk het met een externe cilindrische slijper na warmtebehandeling, de focus is om de coaxialiteit te waarborgen. De kleine meshouder met het insteekmes wordt als standaardstuk van 10×10 mm gekocht, wat handig is voor het vervangen van het mes en de maat garandeert.
De hellingshoek van de ingebouwde kleine meshouder is 20 graden, draadsnijdende verwerking, enigszins strakke pasvorm. De boorbeitelhouder is uitgerust met M6 mm binnenzeskantschroeven en de kleine gereedschapshouder is vergrendeld met de binnenzeskantschroeven. Hardmetalen wisselplaten worden geïnstalleerd in de standaard kleine gereedschapshouder, de hoofdafbuighoek is 30 graden, de vrijloophoek van het flankvlak is 15 graden en de scherpe hoek van de wisselplaat heeft een hoek van R0.3~ R0.4mm om het contactoppervlak te minimaliseren om trillingen te voorkomen.
afbeelding
afbeelding
Figuur 2 Afmetingen van onderdelen
Het verwerkingsplan wordt bepaald
Gatenverwerkingsschema 1
Draadsnijden met snelle voeding is de meest directe en eenvoudige methode zonder voorbewerken, maar omdat de maat te diep is tot 215 mm, is het moeilijk om het probleem van afkoeling en spoelen tijdens de verwerking op te lossen, en is het gemakkelijk om de draad te breken, en de oppervlakteruwheidswaarde kan niet aan de vereisten voldoen.
Gatenverwerkingsschema 2
Bij langzaam draadsnijden is de draad gemakkelijk te breken vanwege de diepte van het gat, maar de verwerkingskosten voor elk gat bedragen ongeveer 1.945 yuan, en de totale kosten van draadsnijden voor de mal bedragen bijna 7.700 yuan, wat veel meer is dan de kostenberekening van de klant.
Gatenverwerkingsschema 3
CNC-vormfreesproces, gebruik verlengde handgreep om ronde of ruitvormige meskorrels van legering te installeren, diep gelaagde verwerking, vanwege het grote contactoppervlak is het geluid erg hard en hard elke keer dat het gereedschap binnenkomt en verlaat, en de bewerkte oppervlakteruwheid De waarde en maatnauwkeurigheid zijn erg slecht en er zijn van tijd tot tijd ondersneden groeven in het midden. Alleen de ruwheid is niet te controleren, wat verre van de norm is.
Gatenverwerkingsschema 4
Voor CNC-kotterverwerking is het gebruikte model Model 850B, dat kan worden gebruikt voor algemene werktuigmachines. De Z-ashoogte van dit model is 500 mm, wat kan voldoen aan de verwerkingsvereisten van boorgereedschaphouder 230 en werkstukgatdiepte van 250 mm, en de totale verwerkingstijd per gat. Het duurt slechts 2 uur, de bewerkingsnauwkeurigheid is hoog en de oppervlakteruwheidswaarde en maatnauwkeurigheid voldoen allemaal aan de tekeningvereisten. Door de kosten, verwerkingsnauwkeurigheid en verwerkingsmoeilijkheid te vergelijken, wordt het gatenbewerkingsplan van plan 4 geselecteerd.
CNC-boorproces
Klemmen en uitlijnen
Plaats het werkstuk op de werktuigmachine, draai de positie van de vier hoeken vast en stel de parallelle positie en vlakheid van het werkstuk waterpas. Als het groter is dan {{0}}.03 mm, moeten de boven- en onderkant van het werkstuk opnieuw worden geslepen, anders is het moeilijk om de verticaliteit van het gat te waarborgen. De kalibratietolerantie wordt gecontroleerd binnen 0,02 mm. Van de 4 oppervlakken wordt het tweede stapoppervlak gebruikt als het 0-oppervlak van de Z-as voor verwerking en is er voldoende ruimte om het gereedschap zo veel mogelijk op te tillen.
Saaie gereedschapshouder
Meet voor de eerste ruwe bewerking de afmeting van het kotterblad hoger dan de grote gereedschapshouder met een tafelkaart en reserveer ongeveer {{0}}.5mm aan één kant voor ruwe bewerking, wat handig is voor semi -afwerking machinaal. De hoofdafbuighoek van de kotterwisselplaat is 30 graden, de vrijloophoek van de flank is 15 graden en de straal van de gereedschapspunt is R0.3~R0.4mm, zodat om het contactoppervlak en de kracht te minimaliseren om ondersnijding door trillingen te voorkomen. Het oppervlak van het boorgereedschap tegen het werkstuk is 0.
Saai programma
Opdrachtformaat G76X_Y_Z_R_Q_P_F_;, G76 is prima saai commando, X/Y/Z-gatcoördinaatpositie, P is pauze aan de onderkant van het gat, Q betekent pauze-offset na gereedschapsverwerking, om krassen op de bewerkte kant te voorkomen bij het optillen van het gereedschap.
Parameterinstelling ruwe bewerking
De snelheid S is 120 tpm, de voeding F is 80 mm/min, de snijhoeveelheid is 1,0 mm, de snijolie is de koelvloeistof, de vloeibaarheid van de olie moet goed zijn en de koeling is in situ.
Semi-nabewerking parameterinstelling
Nadat de ruwe bewerking is voltooid, worden het kaartnummer en de inspectie uitgevoerd. De grootte van het diepe binnenste gat kan worden gemeten door de binnenste gatmeter, die meestal een bepaalde tapsheid heeft. De snelheid S is 110 tpm, de voeding F is 70 mm/min en de snijhoeveelheid is 0,6 mm. De snijolie is de koelvloeistof, de vloeibaarheid van de olie moet goed zijn en de koeling is aanwezig om de ruwheid van de afwerking te waarborgen.
Afwerkingsparameterinstellingen
Elk gat wordt verwerkt met een nieuw mes, de snelheid S is 100 tpm en de voeding is 60 mm/min. De positie van het mes wordt gemeten met een micrometerkaart en de kleine gereedschapshouder is vergrendeld voor verwerking. Test eerst de verwerking van het gat, omdat er een stap van 15 mm op het bovenoppervlak van het werkstuk is, totdat de maat voldoet aan de tekeningvereisten.
3. Programmeren
afbeelding
Opmerking: Verander bij voorbewerking, tussenbewerking en nabewerking alleen de waarde van F en S in de programma-inhoud.
Dit verwerkingsplan is ter plekke op verschillende punten verbeterd. Het gaat uit van het bewerkingsplan voor vormfrezen. In het midden moet het mes meerdere keren worden opgetild en vervangen. De verwerkingstijd van elk gaatje is ongeveer 4 uur. De verwerkte ruwheidswaarde maakt de klant erg blij. Door de hoofdpijn duurde het een dag om een gat met de machine in het tweede proces te polijsten en de ronding van het gepolijste gat was niet aan de norm.
afbeelding
Figuur 3 boorbeitelhouder
Kotterbewerking omvat voornamelijk het instellen van de twee parameters voeding en snelheid. De invoersnelheid wordt normaal gesproken berekend als Vc=πDN/1,000. Na vele malen on-site verwerking en continue verbetering is uiteindelijk geconcludeerd dat de afwerksnelheid S 100 rpm is. Voeding F is 60 mm/min. Hoewel het resultaat eenvoudig is en veel inspanning vergt, kan worden geconcludeerd dat tussenbewerkingen/semi-finishing en finishing in één keer kunnen worden gerealiseerd. De totale verwerkingstijd van elk gat is binnen 2 uur. Cylindricity en ruwheid De waarden voldoen allemaal aan de norm, wat de secundaire verwerkingstijd van de klant verkort, de productie-efficiëntie echt verbetert en lof van klanten heeft gekregen.
Hoewel deze set van definitieve boorverwerkingsplannen eenvoudig is, is het proces echt niet eenvoudig. Als er een detail ontbreekt, kan het verwerkingseffect anders zijn. Het meest verontrustende aan diepgatboren is dat er trillingen optreden tijdens de verwerking en dat overmatige kracht ondersnijding veroorzaakt, waardoor het werkstuk wordt afgedankt. Daarom hoop ik dat het bij de selectie van mesjes, voorzorgsmaatregelen en andere verwerkingsparameters een rol kan spelen bij referentie en preventie.
