Als robot is elke dag machinale bewerking onlosmakelijk verbonden met precisie, maar begrijp je machinale precisie echt? Vandaag geeft de redacteur u een gedetailleerde interpretatie van de bewerkingsnauwkeurigheid!
Bewerkingsnauwkeurigheid is de mate waarin de drie geometrische parameters van de werkelijke grootte, vorm en positie van het bewerkte onderdeeloppervlak overeenkomen met de ideale geometrische parameters vereist door de tekening. De ideale geometrische parameters, in termen van grootte, zijn de gemiddelde grootte; in termen van oppervlaktegeometrie zijn het absolute cirkels, cilinders, vlakken, kegels en rechte lijnen, enz.; in termen van onderlinge posities tussen oppervlakken zijn ze absoluut evenwijdig, verticaal, coaxiaal, symmetrisch, enz. De afwijking tussen de werkelijke geometrische parameters van het onderdeel en de ideale geometrische parameters wordt de bewerkingsfout genoemd.
Inleiding tot bewerkingsnauwkeurigheid
Bewerkingsnauwkeurigheid wordt voornamelijk gebruikt om producten te produceren, en zowel bewerkingsnauwkeurigheid als bewerkingsfout zijn termen voor het evalueren van de geometrische parameters van het bewerkte oppervlak. De bewerkingsnauwkeurigheid wordt gemeten door de tolerantiegraad, hoe kleiner de kwaliteit, hoe hoger de precisie; de bewerkingsfout wordt uitgedrukt door een numerieke waarde, hoe groter de numerieke waarde, hoe groter de fout. Hoge bewerkingsnauwkeurigheid betekent kleine bewerkingsfouten, en vice versa.
Er zijn 20 tolerantiegraden van IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 tot IT18. Onder hen vertegenwoordigt IT01 de hoogste verwerkingsnauwkeurigheid van het onderdeel en IT18 vertegenwoordigt de laagste verwerkingsnauwkeurigheid van het onderdeel. Over het algemeen hebben IT7 en IT8 een gemiddelde verwerkingsnauwkeurigheid. niveau.
De daadwerkelijke parameters die door een verwerkingsmethode worden verkregen, zijn niet absoluut nauwkeurig. Vanuit het perspectief van de functie van het onderdeel, wordt de verwerkingsnauwkeurigheid als gegarandeerd beschouwd, zolang de verwerkingsfout binnen het tolerantiebereik valt dat vereist is door de onderdeeltekening.
afbeelding
Het verschil tussen nauwkeurigheid en precisie:
1. Nauwkeurigheid
Verwijst naar de mate van overeenkomst tussen de verkregen meetresultaten en de werkelijke waarde. Door de hoge meetnauwkeurigheid is de systematische fout klein. Op dit moment wijkt de gemiddelde waarde van de meetgegevens minder af van de werkelijke waarde, maar de gegevens zijn verspreid, dat wil zeggen dat de grootte van de toevallige fout niet duidelijk is.
2. Precisie
Verwijst naar de reproduceerbaarheid en consistentie tussen de resultaten verkregen door herhaalde metingen met hetzelfde reservemonster. Het is mogelijk om een hoge precisie te hebben, maar de precisie is niet exact. De drie resultaten die bijvoorbeeld worden verkregen door een lengte van 1 mm te gebruiken voor meting zijn respectievelijk 1,051 mm, 1,053 en 1,052. Hoewel ze een hoge precisie hebben, zijn ze niet nauwkeurig.
Nauwkeurigheid betekent de juistheid van de meetresultaten, precisie betekent de herhaalbaarheid en reproduceerbaarheid van de meetresultaten, precisie is de voorwaarde voor nauwkeurigheid.
gerelateerde informatie
1. Maatnauwkeurigheid
Verwijst naar de mate van overeenstemming tussen de werkelijke grootte van het verwerkte onderdeel en het midden van de tolerantiezone van de onderdeelgrootte.
2. Vormnauwkeurigheid
Verwijst naar de mate van overeenstemming tussen de daadwerkelijke geometrische vorm van het bewerkte onderdeeloppervlak en de ideale geometrische vorm.
3. Positienauwkeurigheid
Verwijst naar het verschil in werkelijke positienauwkeurigheid tussen de relevante oppervlakken van de bewerkte onderdelen.
4. Onderlinge relaties
Gewoonlijk moet bij het ontwerpen van machineonderdelen en het specificeren van de bewerkingsnauwkeurigheid van onderdelen aandacht worden besteed aan het beheersen van de vormfout binnen de positietolerantie en moet de positiefout kleiner zijn dan de maattolerantie. Dat wil zeggen, voor precisieonderdelen of belangrijke oppervlakken van onderdelen moeten de vereisten voor vormnauwkeurigheid hoger zijn dan de vereisten voor positienauwkeurigheid en moeten de vereisten voor positienauwkeurigheid hoger zijn dan de vereisten voor maatnauwkeurigheid.
Methoden voor het verbeteren van de bewerkingsnauwkeurigheid
1. Pas het processysteem aan
proefafstelling
Proefsnijden - maat opmeten - aanpassen van de snijhoeveelheid van het gereedschap - snijden - opnieuw snijden, enzovoort tot de gewenste maat is bereikt. Deze methode heeft een lage productie-efficiëntie en wordt voornamelijk gebruikt voor de productie van enkelstuks en kleine series.
aanpassing methode
De vereiste maat wordt verkregen door vooraf de relatieve posities van de werktuigmachine, opspanning, werkstuk en gereedschap in te stellen. Deze methode heeft een hoge productiviteit en wordt voornamelijk gebruikt voor massaproductie.
2. Verminder machinefouten
1) Verbeter de fabricagenauwkeurigheid van de hoofdasonderdelen
De rotatienauwkeurigheid van het lager moet worden verbeterd:
① Gebruik zeer nauwkeurige wentellagers;
② Adopteer zeer nauwkeurige dynamische druklagers met meerdere oliewiggen;
③Gebruik van zeer nauwkeurige hydrostatische lagers
De precisie van de fittingen met het lager moet worden verbeterd:
① Verbeter de bewerkingsnauwkeurigheid van het kiststeungat en de spiltap;
② Verbeter de bewerkingsnauwkeurigheid van het oppervlak dat overeenkomt met het lager;
③ Meet en pas het radiale rondloopbereik van de overeenkomstige onderdelen aan om de fout te compenseren of te compenseren.
2) Laad het wentellager op de juiste manier voor
①Het hiaat kan worden geëlimineerd;
②Verhoog de stijfheid van het lager;
③ Homogenisatie van rollichaamfout.
3) Zorg ervoor dat de nauwkeurigheid van de spilrotatie niet wordt weerspiegeld op het werkstuk.
3. Verminder de transmissiefout van de transmissieketting
1) Het aantal transmissiedelen is klein, de transmissieketting is kort en de transmissieprecisie is hoog;
2) Het gebruik van transmissie met lagere snelheid (d.w.z<1) is an important principle to ensure transmission accuracy, and the closer to the end of the transmission pair, the smaller the transmission ratio should be;
3) De precisie van het eindstuk moet hoger zijn dan die van andere transmissieonderdelen.
4. Verminder gereedschapsslijtage
Maatslijtage van gereedschap moet opnieuw worden geslepen voordat het het stadium van scherpe slijtage bereikt
5. Verminder de spanning en vervorming van het processysteem
Hoofdzakelijk van:
(1) Verbeter de stijfheid van het systeem, vooral de stijfheid van zwakke schakels in het processysteem;
(2) Verminder de belasting en de variatie ervan.
Verhoog de systeemstijfheid:
(1) Redelijk structureel ontwerp
1) Minimaliseer het aantal verbindingsvlakken;
2) Voorkom het optreden van lokale verbindingen met een lage stijfheid;
3) De structuur en vorm van de dwarsdoorsnede van de fundering en ondersteuning moeten redelijk worden gekozen.
(2) Verbeter de contactstijfheid van het verbindingsoppervlak
1) Verbeter de kwaliteit van het verbindingsoppervlak tussen onderdelen in machinegereedschappen;
2) Laad de onderdelen van de werktuigmachine vooraf;
3) Verbeter de nauwkeurigheid van het positioneringsreferentievlak van het werkstuk en verminder de oppervlakteruwheidswaarde.
(3) Pas redelijke klem- en positioneringsmethoden toe
Verminderde belasting en zijn variatie:
(1) Selecteer op redelijke wijze de geometrische parameters en snijhoeveelheid van het gereedschap om de snijkracht te verminderen;
(2) Groepeer de blanco's en probeer de verwerkingstoeslag van de blanco's uniform te maken tijdens de aanpassing.
6. Verminder de thermische vervorming van het processysteem
(1) Verminder de opwarming van warmtebronnen en isoleer warmtebronnen
1) Gebruik een kleinere snijhoeveelheid;
2) Wanneer de precisie van onderdelen hoog moet zijn, scheid dan de bewerkingsprocessen voor ruw en nabewerken;
3) Scheid de warmtebron zoveel mogelijk van de werktuigmachine om de thermische vervorming van de werktuigmachine te verminderen;
4) Voor onafscheidelijke warmtebronnen zoals spindellagers, schroefmoerparen, met hoge snelheid bewegende geleiderailparen, enz., verbeter hun wrijvingseigenschappen vanuit de aspecten van structuur en smering, verminder de warmteontwikkeling of gebruik warmte-isolerende materialen;
5) Gebruik geforceerde luchtkoeling, waterkoeling en andere maatregelen voor warmteafvoer.
(2) Evenwichtstemperatuurveld
(3) Gebruik een redelijke structuur van de machinegereedschapscomponent en assemblagebenchmark
1) Aanneming van een thermisch symmetrische structuur - in de versnellingsbak zijn de assen, lagers, transmissietandwielen, enz. symmetrisch gerangschikt, wat de temperatuurstijging van de kistwand uniform kan maken en de vervorming van de kist kan verminderen;
2) Selecteer op redelijke wijze het assemblagedatum van machinegereedschapsonderdelen.
(4) versnellen om warmteoverdrachtsevenwicht te bereiken;
(5) Regel de omgevingstemperatuur.
7. Verminder resterende stress
(1) Verhoog het warmtebehandelingsproces om interne stress te elimineren;
(2) Schik het proces redelijk.
Factoren die de bewerkingsnauwkeurigheid beïnvloeden
1. Verwerkingsprincipe fout
Bewerkingsprincipefout verwijst naar de fout die wordt veroorzaakt door het gebruik van een geschat bladprofiel of een geschatte transmissierelatie voor verwerking. Verwerkingsprincipefouten komen meestal voor bij de verwerking van schroefdraden, tandwielen en complexe gebogen oppervlakken.
Bijvoorbeeld, de versnellingskookplaat die wordt gebruikt voor het verwerken van ingewikkelde tandwielen, om de fabricage van kookplaten te vergemakkelijken, gebruikt de basisworm van Archimedes of de normale basisworm met recht profiel in plaats van de ingewikkelde basisworm, zodat de ingewikkelde tandvorm van het tandwiel fout kan worden geproduceerd. Een ander voorbeeld is het draaien van een modulusworm, aangezien de spoed van de worm gelijk is aan de spoed van het wormwiel (dwz mπ), waarbij m de modulus is en π een irrationeel getal is, maar het aantal tanden van de vervanging versnelling van de draaibank is beperkt, kies de vervangende versnelling Wanneer π alleen kan worden berekend als een geschatte fractionele waarde (π=3.1415), zal dit de onnauwkeurigheid van het gereedschap veroorzaken voor de vormbeweging van het werkstuk (spiraalbeweging) , resulterend in een pitchfout.
Bij verwerking wordt over het algemeen geschatte verwerking gebruikt om de productiviteit en economie te verbeteren, ervan uitgaande dat de theoretische fout kan voldoen aan de vereisten voor verwerkingsnauwkeurigheid (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Afstelfout
De aanpassingsfout van de werktuigmachine verwijst naar de fout veroorzaakt door onnauwkeurige aanpassing.
3. Machinegereedschapsfout
Machinegereedschapsfout verwijst naar de fabricagefout, installatiefout en slijtage van de werktuigmachine. Het omvat voornamelijk de geleidingsfout van de geleiderail van de werktuigmachine, de rotatiefout van de spil van de werktuigmachine en de transmissiefout van de transmissieketting van de werktuigmachine.
(1) Begeleidingsfout van de geleiderail van de werktuigmachine
1) Geleidingsnauwkeurigheid van de geleiderail - de mate van overeenstemming tussen de werkelijke bewegingsrichting van de bewegende delen van het geleiderailpaar en de ideale bewegingsrichting. omvatten voornamelijk:
① De rechtheid Δy van de geleiderail in het horizontale vlak en de rechtheid Δz in het verticale vlak (buiging);
② Evenwijdigheid (vervorming) van de voorste en achterste geleiderails;
③ Evenwijdigheidsfout of loodrechtheidsfout van de geleiderail ten opzichte van de rotatieas van de hoofdas in het horizontale vlak en in het verticale vlak.
2) De invloed van de geleidingsnauwkeurigheid van de geleiderail op het snijproces houdt voornamelijk rekening met de relatieve verplaatsing tussen het gereedschap en het werkstuk in de foutgevoelige richting veroorzaakt door de geleiderailfout. Tijdens het draaien is de foutgevoelige richting de horizontale richting en kan de bewerkingsfout die wordt veroorzaakt door de geleidingsfout die wordt veroorzaakt door de verticale richting worden genegeerd; tijdens het kotteren verandert de foutgevoelige richting met de rotatie van het gereedschap; tijdens het schaven is de foutgevoelige richting verticaal en de rechtheid van de bedgeleiderail in het verticale vlak veroorzaakt fouten in rechtheid en vlakheid van het bewerkte oppervlak.
(2) Rotatiefout van de spil van de werktuigmachine
De roterende fout van de spil van de werktuigmachine verwijst naar de drift van de werkelijke roterende as van de ideale roterende as. Het omvat voornamelijk de cirkelvormige slingering van het spileindvlak, de radiale cirkelvormige slingering van de spil en de hellingshoekzwaai van de geometrische as van de spil.
1) De invloed van de slingering van het kopvlak van de spil op de bewerkingsnauwkeurigheid:
①Geen effect bij het verwerken van cilindrisch oppervlak;
② Bij het draaien en boren van het eindvlak zal er een fout optreden in de loodrechtheid tussen het eindvlak en de as van het cilindrische oppervlak of een fout in de vlakheid van het eindvlak;
③Tijdens threadverwerking zal er een pitch-cyclusfout optreden.
2) De invloed van de radiale slingering van de spil op de bewerkingsnauwkeurigheid:
①Als de radiale rotatiefout zich manifesteert door de eenvoudige harmonische lineaire beweging van de werkelijke as in de y-ascoördinaatrichting, is het gat dat door de boormachine wordt geboord een elliptisch gat en is de rondingsfout de amplitude van de radiale cirkelvormige slingering; terwijl het door de draaibank geproduceerde gat geen effect heeft;
②Als de geometrische as van de spil excentrisch beweegt, kan een cirkel worden verkregen waarvan de straal de afstand is van de gereedschapspunt tot de gemiddelde as, ongeacht draaien of kotteren.
3) De invloed van de hellingshoekzwaai van de geometrische spilas op de bewerkingsnauwkeurigheid:
① De conische baan van de geometrische as die een bepaalde kegelhoek in de ruimte vormt ten opzichte van de gemiddelde as is gelijk aan de excentrische beweging van de geometrische as rond de gemiddelde as vanuit het perspectief van elke sectie, en de excentriciteitswaarden verschillen van het axiale perspectief;
② De geometrische as zwaait in een bepaald vlak, wat overeenkomt met de eenvoudige harmonische lineaire beweging van de eigenlijke as in een vlak vanuit het perspectief van elke sectie, en de springamplitudes zijn op verschillende plaatsen verschillend gezien vanuit de axiale richting;
③In feite is de hellingszwaai van de geometrische as van de spil de superpositie van de bovenstaande twee.
(3) Overbrengingsfout van de transmissieketting van werktuigmachines
De transmissiefout van de transmissieketting van werktuigmachines verwijst naar de relatieve bewegingsfout tussen de transmissie-elementen aan het eerste en laatste uiteinde van de transmissieketting.
1) Fabricagefout en slijtage van het armatuur
De fout van het armatuur verwijst voornamelijk naar:
①Productiefouten van positioneringscomponenten, gereedschapsgeleidingscomponenten, indexeringsmechanismen, klemlichamen, enz.;
② Nadat het armatuur is gemonteerd, de relatieve groottefout tussen de werkoppervlakken van de bovengenoemde verschillende componenten;
③Slijtage van het werkoppervlak van de armatuur tijdens gebruik.
2) Fabricagefouten en slijtage van gereedschappen
De impact van gereedschapsfouten op de bewerkingsnauwkeurigheid varieert afhankelijk van het type gereedschap.
① De maatnauwkeurigheid van gereedschappen met een vaste maat (zoals boren, ruimers, spiebaanfrezen en ronde trekfrezen, enz.) is rechtstreeks van invloed op de maatnauwkeurigheid van het werkstuk.
②De vormnauwkeurigheid van vormgereedschappen (zoals het vormen van draaigereedschappen, het vormen van frezen, het vormen van slijpstenen, enz.) heeft een directe invloed op de vormnauwkeurigheid van werkstukken.
③De bladvormfout van gegenereerde gereedschappen (zoals tandwielfrezen, spline-kookplaten, tandwielvormgereedschappen, enz.) zal de vormnauwkeurigheid van het bewerkte oppervlak beïnvloeden.
④ Voor algemene gereedschappen (zoals draaigereedschappen, kottergereedschappen, frezen) heeft de fabricagenauwkeurigheid geen directe invloed op de bewerkingsnauwkeurigheid, maar de gereedschappen zijn gemakkelijk te dragen.
3) Gedwongen vervorming van het processysteem
Het processysteem zal worden vervormd onder invloed van snijkracht, klemkracht, zwaartekracht en traagheidskracht, enz., waardoor de onderlinge positionele relatie tussen de componenten van het aangepaste processysteem wordt vernietigd, wat resulteert in bewerkingsfouten en de stabiliteit van het proces beïnvloedt seks. Houd vooral rekening met de vervorming van de werktuigmachine, de vervorming van het werkstuk en de totale vervorming van het processysteem.
4. De invloed van de snijkracht op de bewerkingsnauwkeurigheid
Alleen rekening houdend met de vervorming van de werktuigmachine, zorgt de vervorming van de werktuigmachine onder invloed voor de verwerking van asdelen ervoor dat het bewerkte werkstuk een zadelvorm heeft met dikke uiteinden en een dun midden, dat wil zeggen cilindriciteitsfouten. Er wordt alleen rekening gehouden met de vervorming van het werkstuk. Voor het bewerken van asdelen wordt het werkstuk met kracht vervormd zodat het bewerkte werkstuk een trommelvorm heeft met dunne uiteinden en een dik midden. Voor de verwerking van gatdelen wordt de vervorming van de werktuigmachine of het werkstuk afzonderlijk beschouwd en is de vorm van het werkstuk na verwerking tegengesteld aan die van de bewerkte asdelen.
5. Invloed van klemkracht op bewerkingsnauwkeurigheid
Wanneer het werkstuk wordt vastgeklemd, vanwege de lage stijfheid van het werkstuk of onjuiste klemkracht, zal het werkstuk dienovereenkomstig worden vervormd, wat resulteert in bewerkingsfouten.
6. Thermische vervorming van het processysteem
Tijdens het verwerkingsproces, als gevolg van de warmte die wordt gegenereerd door interne warmtebronnen (snijwarmte, wrijvingswarmte) of externe warmtebronnen (omgevingstemperatuur, warmtestraling), wordt het processysteem verwarmd en vervormd, wat de verwerkingsnauwkeurigheid beïnvloedt. Bij de verwerking van grote werkstukken en precisiebewerkingen zijn de verwerkingsfouten veroorzaakt door thermische vervorming van het processysteem goed voor 40 procent -70 procent van de totale verwerkingsfouten.
De invloed van de thermische vervorming van het werkstuk op de verwerking van goud omvat twee soorten: gelijkmatige verwarming van het werkstuk en ongelijkmatige verwarming van het werkstuk.
7. Restspanning in het werkstuk
Genereren van restspanning:
1) Restspanning die wordt gegenereerd tijdens de productie van ruwe blanco's en warmtebehandeling;
2) Restspanning veroorzaakt door koud rechttrekken;
3) Restspanning veroorzaakt door snijden.
8. Milieu-impact van verwerkingslocatie
Er zijn vaak veel kleine metaalspaanders op de verwerkingsplaats. Als deze metaalspanen aanwezig zijn op het positioneringsoppervlak van het onderdeel of de positie van het positioneringsgat, heeft dit invloed op de bewerkingsnauwkeurigheid van het onderdeel. Voor zeer nauwkeurige bewerkingen zullen sommige metaalspanen die zo klein zijn dat ze niet kunnen worden gezien, de nauwkeurigheid beïnvloeden. Deze beïnvloedende factor zal worden geïdentificeerd, maar er is geen erg effectieve methode om deze te elimineren en is vaak sterk afhankelijk van de bedieningsmethoden van de operator.
meetmethoden
Verwerkingsnauwkeurigheid Volgens verschillende verwerkingsnauwkeurigheidsinhoud en nauwkeurigheidsvereisten worden verschillende meetmethoden gebruikt. Over het algemeen zijn er de volgende soorten methoden:
1. Afhankelijk van het feit of de gemeten parameters direct moeten worden gemeten, kan deze worden onderverdeeld in directe meting en indirecte meting.
Directe meting: meet direct de gemeten parameters om de gemeten maat te verkrijgen. Meet bijvoorbeeld met schuifmaten en vergelijkers.
Indirecte meting: meet de geometrische parameters met betrekking tot de gemeten maat en verkrijg de gemeten maat door middel van berekening.
Het is duidelijk dat directe meting intuïtiever is, terwijl indirecte meting omslachtiger is. Over het algemeen geldt dat wanneer de gemeten maat niet kan voldoen aan de nauwkeurigheidseisen door directe meting, indirecte meting moet worden gebruikt.
2. Afhankelijk van of de afleeswaarde van het meetinstrument direct de waarde van de gemeten maat weergeeft, kan deze worden onderverdeeld in absolute meting en relatieve meting.
Absolute meting: de afleeswaarde geeft direct de grootte van de gemeten maat aan, zoals meten met een schuifmaat.
Relatieve meting: De afleeswaarde geeft alleen de afwijking van de gemeten maat ten opzichte van de standaardhoeveelheid aan. Als u een comparator gebruikt om de diameter van de schacht te meten, moet u eerst de nulpositie van het instrument met een eindmaat aanpassen en vervolgens meten. De gemeten waarde is het verschil tussen de diameter van de zijas en de maat van het eindmaat, wat een relatieve meting is. Over het algemeen is de nauwkeurigheid van de relatieve meting hoger, maar de meting is lastiger.
3. Afhankelijk van of het gemeten oppervlak in contact is met de meetkop van het meetinstrument, kan het worden onderverdeeld in contactmeting en contactloze meting.
Contactmeting: De meetkop staat in contact met het te contacteren oppervlak en er is een mechanisch werkende meetkracht. Zoals het meten van onderdelen met een micrometer.
Contactloze meting: de meetkop staat niet in contact met het oppervlak van het gemeten onderdeel en contactloze meting kan de invloed van de meetkracht op de meetresultaten voorkomen. Zoals het gebruik van projectiemethode, meting van lichtgolfinterferometrie enzovoort.
4. Volgens het aantal meetparameters kan het worden onderverdeeld in enkele meting en uitgebreide meting.
Enkele meting: meet elke parameter van het te testen onderdeel afzonderlijk.
Uitgebreid
Gecombineerde meting: meet de uitgebreide index die de relevante parameters van het onderdeel weerspiegelt. Bij het meten van schroefdraad met een gereedschapsmicroscoop kunnen bijvoorbeeld respectievelijk de werkelijke spoeddiameter van de schroefdraad, de halve hoekfout van de tandvorm en de cumulatieve fout van de spoed worden gemeten.
Uitgebreide metingen zijn over het algemeen efficiënter en betrouwbaarder om de uitwisselbaarheid van onderdelen te waarborgen. Het wordt vaak gebruikt bij de inspectie van afgewerkte onderdelen. Meting van één item kan de fout van elke parameter afzonderlijk bepalen en wordt over het algemeen gebruikt voor procesanalyse, procesinspectie en meting van gespecificeerde parameters.
5. Afhankelijk van de rol van meting in het verwerkingsproces, is het verdeeld in actieve meting en passieve meting.
Actieve meting: het werkstuk wordt gemeten tijdens de verwerking en de resultaten worden direct gebruikt om de verwerking van de onderdelen te regelen, om te voorkomen dat er op tijd afvalproducten ontstaan.
Passieve meting: Meting uitgevoerd nadat het werkstuk is bewerkt. Dit soort metingen kan alleen beoordelen of de verwerkte onderdelen gekwalificeerd zijn en beperkt zich tot het ontdekken en afkeuren van afvalproducten.
6. Afhankelijk van de toestand van het gemeten onderdeel tijdens het meetproces, kan het worden onderverdeeld in statische meting en dynamische meting.
Statische meting: De meting is relatief statisch. Zoals een micrometer om de diameter te meten.
Dynamische meting: tijdens de meting maken het gemeten oppervlak en de meetkop relatieve beweging in de gesimuleerde werktoestand.
De dynamische meetmethode kan de situatie weerspiegelen van de onderdelen die dicht bij de gebruikstoestand liggen, wat de ontwikkelingsrichting van de meettechnologie is.
