De zogenaamde machine-aanpassing verwijst naar de continue aanpassing van verschillende parameters van de brouwmachine voor de specifieke mal totdat de gekwalificeerde plastic onderdelen zijn geproduceerd. De verschillende parameters van de plastic biermachine kunnen grofweg als volgt worden ingedeeld:
1. Voorlopige uitgebreide parameters:
Voor een reeks specifieke mallen moeten de volgende drie parameters worden overwogen voordat de bovenste mal wordt gemaakt:
1.1 Vormgrootte:
Het is Moho×Move× (Mothmi~Mothma) van een spuitgietmachine. De items moeten groter zijn dan de overeenkomstige items van de mal: Mwid×Mlen×Mthi (breedte×hoogte×dikte)
1.2 Maximaal injectievolume:
It is the weight SHWT(g) of the maximum plastic that the injection molding machine can inject. The total weight of each beer of the plastic beer must be less than (or equal to) 85% SHWT, greater than (or equal to) 15% SHWT. (When the total weight of each beer>85 procent SHWT zal de efficiëntie van spuitgieten verminderen)
1.3 Klemkracht:
Dat wil zeggen, de maximale scheidingskracht die de mal kan dragen nadat de mal is gesloten. De grootte is ongeveer evenredig met het geprojecteerde gebied van het gevormde onderdeel. De ruwe berekeningsformule is als volgt:
Klemkracht (ton)=projectieoppervlak van holte (inch 2) × materiaaldrukcoëfficiënt
Onder hen is de materiaaldrukcoëfficiënt van PS, PE, PP 1,7; ABS, AS, PMMA is 2; PC, POM, NYLON is 3. Voor een specifieke vorm is de werkelijke klemkracht kleiner dan of gelijk aan de nominale klemkracht van de biermachine × 90 procent. Overmatige klemkracht is niet gunstig voor de biermachine en veroorzaakt vervorming van de mal.
2. Temperatuurparameter (T):
De temperatuur in het bierproductieproces wordt afhankelijk van verschillende rubbermaterialen anders ingesteld. Het kan worden onderverdeeld in de volgende soorten:
2.1 Lokale materiaaltemperatuur:
Tijdens de productie van bier is het nodig om het vochtgehalte in de grondstoffen gedeeltelijk te drogen tot onder een bepaald percentage, dat gedeeltelijk materiaal wordt genoemd. Doordat het vochtgehalte hoger is dan een bepaald aandeel grondstoffen, ontstaan er defecten zoals luchtbloei en peeling.
2.2 vattemperatuur:
Het vat kan worden verdeeld in een transportgedeelte, een compressiegedeelte en een doseergedeelte van de trechter naar het mondstuk. De verwarmingstemperatuur van elke sectie wordt gezamenlijk de vattemperatuur genoemd. Vat temperatuur van laag naar hoog. Bovendien is de mondstuktemperatuur meestal iets lager dan de temperatuur aan de doseerzijde.
2.3 Schimmeltemperatuur:
Verwijst naar de oppervlaktetemperatuur van de vormholte. De ingestelde temperatuur is afhankelijk van de vorm van elk deel van de vormholte. Over het algemeen moet de matrijstemperatuur van de onderdelen die moeilijk te lijmen zijn hoger zijn en is de temperatuur van de voorste mal iets hoger dan die van de achterste mal. Wanneer de temperatuur van elk onderdeel is ingesteld, moet de temperatuurschommeling klein zijn, dus is het vaak nodig om hulpapparatuur te gebruiken, zoals een machine met constante temperatuur en een koelmachine om de vormtemperatuur aan te passen.
3. Positieparameters:
3.1 Schroefpositie (S):
De segmentale conversiepositie van de injectiesnelheid en druk van de schroef wordt de schroefpositie genoemd.
De specifieke segmenten zijn als volgt: S{{0}} S1, S2, S3, SS. Onder hen zijn S0 en SS gelijk aan de hoeveelheid smeltlijm die nodig is voor één bier, en SS mag niet minder zijn dan 10 mm (meestal tussen 15-20 mm); De positie van de vormholte is specifiek ingesteld en S0, S1, S2, S3 en SS zijn de injectiesecties. Onder hen zijn S3 en SS drukhoudende secties.
3.2 Lijmpomppositie (SUCK BACK):
Wanneer de schroef stopt met draaien nadat het materiaal is teruggevoerd, heeft de schroef een achterwaartse pompwerking, die lijmpompen wordt genoemd, en de afstand die wordt weggepompt is de lijmpompafstand. Over het algemeen is het minder dan 5 mm. Het doel van evacuatie is om te voorkomen dat de smelt naar het mondstuk stroomt; de evacuatie moet geschikt zijn en te veel evacuatie veroorzaakt defecten zoals luchtvlekken en luchtbellen in het eindproduct.
3.3 Matrijs openingspositie:
De afstand tussen het achterste matrijsoppervlak en het voorste matrijsoppervlak wordt de matrijsopeningsafstand genoemd. Het formaat is om de plastic onderdelen er soepel uit te kunnen halen.
Het is raadzaam om de cyclustijd te verlengen als deze te groot is.
3.4 Uitwerppositie:
Het is de afstand vanaf het matrijsoppervlak nadat de uitwerppen van de matrijs is uitgeworpen. Zorg ervoor dat het product van het achterste maloppervlak komt
En het is raadzaam om het soepel te winnen. Pas op dat de vingerhoed het einde niet bereikt en er moet voldoende speling zijn om te voorkomen dat de katapult van de uitwerpplaat van de vorm breekt.
4. Drukparameters:
4.1 Injectiedruk (IP):
De drijvende kracht die door de schroef aan de smelt wordt gegeven, wordt de injectiedruk genoemd. Volgens elk segment van de schroefpositie kan een verschillende voortstuwingskracht van de schroef worden ingesteld voor de smelting. De instelling van de voortstuwingskracht van elke sectie hangt voornamelijk af van de positie waar de smelt in de vormholte stroomt. Wanneer de vorm van de vormholte die er doorheen stroomt complex is en de lijmpositie dun is, zal de weerstand tegen de smelt groot zijn en is een grotere voortstuwing vereist. Wanneer de vorm van de vloeiende positie eenvoudig is en de weerstand van de smelting klein is, kan een kleine voortstuwingskracht worden ingesteld om het verlies van de biermachine te verminderen.
4.2 Houddruk (HP):
Wanneer de smeltlijm de vormholte vult, moet de schroef, om de ruimte gevormd door de vormholte te compenseren en het lijmmateriaal te verdichten door afkoeling en krimp van het lijmmateriaal, een bepaalde voortstuwingskracht aan de smeltlijm geven , en deze kracht is de houddruk.
De positiebeweging van de schroefstang is hier: S3 RVS. Drukregeling wordt aangegeven door HP. Over het algemeen wordt gemiddelde druk gebruikt voor grote rubberen onderdelen en lage druk voor kleine rubberen onderdelen. (Over het algemeen is HP kleiner dan IP).
4.3 Tegendruk (BACK PRESS):
Wanneer de injectie en het onder druk houden zijn voltooid, begint de schroef te draaien, zodat het rubbermateriaal oorspronkelijk in de schroefgroef en de trechter door de schroefgroef in het voorste uiteinde van het vat (meetkamer) wordt gedrukt en de smeltlijm heeft op dit moment een reactiekracht op de schroef. Het dwingen van de schroef om zich terug te trekken wordt rugmateriaal genoemd.
Om de dichtheid van de smelt aan de voorkant van het vat (meetkamer) te vergroten en de snelheid van de terugtrekkende schroef aan te passen, moet een instelbare stuwkracht aan de schroef worden toegevoegd, die tegendruk wordt genoemd. Het aanpassen van de tegendruk kan de menggraad van de toner en het plastic materiaal aanpassen en het plastic effect beïnvloeden. De juiste tegendruk kan defecten zoals kleurmenging, luchtbellen en ongelijke glans van de plastic onderdelen verminderen, maar de tegendruk mag niet te groot zijn, omdat overmatige tegendruk ervoor zorgt dat de smelt uiteenvalt, waardoor verkleuring, zwarte lijnen en andere defecten van de kunststof onderdelen. Bovendien zal het verhogen van de tegendruk onvermijdelijk de productiecyclus verlengen en het verlies van de biermachine vergroten, over het algemeen ongeveer 10 kg/cm2.
4.4 SCHIMMEL BESCHERMEN PERS:
Ook bekend als laagspanningsbeveiliging, het is een beveiligingsapparaat voor de biermachine tegen de mal. Van de vormbeschermingspositie tot het moment waarop de voor- en achtervormoppervlakken zijn bevestigd, gedurende deze periode is de kracht van het klemmechanisme om de achterste vorm van de vorm te duwen relatief laag, en wanneer een weerstand hoger dan de drijvende kracht is aangetroffen tijdens het voortgangsproces, wordt de mal automatisch geopend om de klemactie van de mal te stoppen, zodat de mal kan worden beschermd als er vreemde stoffen tussen de voorste en achterste mal zitten tijdens het klemmen van de mal.
De mal die lage druk vastklemt is over het algemeen groter dan de mal zonder rijen, en de waarde is 10-20kg/cm2.
4.5 SCHIMMEL CONTACTPERS:
Ook bekend als klemdruk, wanneer de matrijs wordt gesloten om de voorste en achterste matrijsoppervlakken in elkaar te laten passen, zal de klemkracht automatisch veranderen van lage druk naar hoge druk. De klemdruk mag niet te hoog zijn, anders beschadigt het het matrijsoppervlak; bij het afstellen is het voldoende om de voor- en achtermatrijsoppervlakken een bepaalde druk te geven, over het algemeen 80-100kg/cm2. Lage snelheid, hogedruk klemmen).
4.6 Uitwerperdruk:
De uitwerpkracht die door de biermachine op de achterkant van de uitwerpplaat van de mal wordt uitgeoefend, moet groot genoeg zijn om de plastic onderdelen uit te werpen.
5. Snelheidsparameters:
5.1 Injectiesnelheid (V):
Wanneer de biermachine lijm injecteert, drijft de schroef de bewegingssnelheid van de smelt aan. De injectiesnelheid wordt voornamelijk beïnvloed door factoren zoals de injectiedruk, de weerstand van de vormholte tegen de smelt en de viscositeit van de smelt zelf. Wanneer de injectiedruk groter is dan de holteweerstand en de viscositeit van de smelt, kan de ingestelde injectiesnelheid worden bereikt. Volledig spel.
Bijvoorbeeld: S0, S1 is V1, op dit moment vult de smeltlijm de holte en zijn lage snelheid en gemiddelde druk vereist; S1, S2 is V2, en de smeltlijm vult op dit moment de holte, en hoge snelheid en hoge druk zijn vereist; S2, S3 is V3, en de smeltlijm vult de plastic onderdelen Periferie, gemiddelde snelheid en lage druk zijn vereist, en de injectiesnelheid neemt langzaam af met de toename van de weerstand tegen het vullen van de holte totdat deze nul bereikt. De specifieke instelling van de injectiesnelheid van elke sectie hangt af van de vorm van de smelt die door de holte stroomt.
5.2 Schroefsnelheid (R):
De snelheid waarmee de schroef materiaal naar de vatmeetkamer voert, wordt de schroefsnelheid genoemd. Het beïnvloedt de achterwaartse snelheid van de schroef. Wanneer de tegendruk is ingesteld, hoe hoger de schroefsnelheid, hoe groter de achterwaartse snelheid. Door de schroefsnelheid aan te passen, kan het weekmakende effect van het rubbermateriaal worden aangepast en defecten zoals een ongelijkmatige kleurtint en kleurmenging van het product worden verbeterd. Als de schroefsnelheid echter te hoog is, zal het rubbermateriaal worden ontbonden door overmatige afschuiving en tegelijkertijd zal er lucht in het vat worden gemengd, waardoor het product luchtbellen genereert.
PC, PE, PVC, POM, PMMA en andere hittegevoelige kunststoffen met hoge viscositeit zijn niet geschikt voor hoge schroefsnelheden. De schroefsnelheid wordt weergegeven door R1 en R2. Over het algemeen gebruikt R1 een gemiddelde snelheid en R2 een lage snelheid, wat een beschermend effect heeft op de biermachine.
5.3 Lijmpompsnelheid (SB.SPEED):
De terugtreksnelheid wanneer de schroef wordt geëvacueerd, wordt de lijmpompsnelheid genoemd en het is over het algemeen raadzaam om een gemiddelde of lage snelheid te kiezen.
5.4 Openings- en klemsnelheid:
De openingssnelheid van de matrijs wordt weergegeven door MO1, MO2 en MO3. Over het algemeen wordt de lage snelheid gebruikt wanneer de voor- en achtermatrijsoppervlakken gescheiden zijn, dus de instellingen van mallen met verschillende sjablonen zijn verschillend. Algemene instellingen voor mallen met twee platen: langzaam, snel en langzaam; algemene instellingen voor mallen met drie platen: gemiddeld, langzaam en langzaam. De klemsnelheid wordt uitgedrukt door: MC1, MC2, MC3, over het algemeen wordt lage snelheid gebruikt wanneer de voorste en achterste vormoppervlakken in contact zijn, dus de instelling van een vorm met twee platen: gemiddeld, snel, langzaam; de instelling van een vorm met drie platen: gemiddeld, langzaam, langzaam.
5.5 Uitwerpsnelheid (EJ SPEED):
De snelheid waarmee de vingerhoed het plastic onderdeel uitwerpt, wordt de vingerhoedsnelheid genoemd. De lijmdelen van verschillende structuren hebben verschillende instellingen en over het algemeen wordt de gemiddelde snelheid gebruikt.
6. Tijdparameter (t):
6.1 Ronde materiële tijd:
Verschillende verbindingen vereisen verschillende tijden.
6.2 Injectietijd (INJ-HOLD TIME):
De tijd die de schroef nodig heeft om van S0 naar S3 te gaan, moet worden ingesteld om overeen te komen met de positie van de schroef.
6.3 Wachttijd (HT):
De tijd vanaf schroef S3 tot het begin van de voeding is over het algemeen 1-2 seconden en mag niet te lang zijn, anders gaat het verloren.
6.4 Koeltijd (KOELTIJD):
De afkoeltijd is de tijd vanaf het moment dat de schroef begint terug te voeren tot het moment dat de mal klaar is om te openen. De koeltijd kan niet korter zijn dan de terugkeertijd.
6.5 Cyclustijd (CYCLE TIME):
De tijd die de zetmachine nodig heeft om het zetproces te starten en het volgende zetproces te starten. De vereiste is dat hoe korter hoe beter op het uitgangspunt van het produceren van gekwalificeerde plastic onderdelen.
