Wanneer de basisplaat op een werktuigmachine wordt gebruikt, kan de armatuur gemakkelijker worden opgezet en geïnstalleerd door het plaatsen van draadgaten, ruimgaten, sleuven, enz. Deze wordt over het algemeen gemaakt volgens de vorm van de werkbank van het bewerkingscentrum. Tot de functies behoren onder meer het aanpassen van de hoogte van het werkstuk en het beschermen van de werkbank van de werktuigmachine. , en kan ook de oriëntatie van het werkstuk naar behoefte aanpassen om tegelijkertijd veelzijdige bewerkingen uit te voeren.
een
Soorten bodemplaten en onderstellen
Verticale bewerkingscentra maken voornamelijk gebruik van voetplaten. Horizontale bewerkingscentra beschikken naast de basisbasisplaat ook over enkelzijdige onderstellen, dubbelzijdige onderstellen en vierzijdige onderstellen.
afbeelding
Figuur 1
Om verschillende werkstukgroottes aan te kunnen, gebruiken horizontale bewerkingscentra ook zes- en achtzijdige onderstellen. In Figuur 2 zijn de gebieden die donkerder oranje zijn gemarkeerd op het werkstuk de oppervlakken die kunnen worden bewerkt.
afbeelding
Figuur 2
twee
Soorten bodemplaten en basismontageoppervlakken
De installatiemethoden van de bodemplaat en het montageoppervlak van de basisklem omvatten T-vormige groefvorm, boutgatvorm, referentiegatvorm, enz. Bovendien, bij daadwerkelijke verwerking, om de nauwkeurigheid van het bewerkingscentrum en de nauwkeurigheid van Om het montageoppervlak van het armatuur zo perfect mogelijk te maken, is er ook sprake van een vorm van zelfbewerking.
afbeelding
Figuur 3 Voor- en nadelen van typische T-vormige sleuven, boutgaten en referentiegaten
Elke werktuigmachine heeft zijn eigen kenmerken, zoals de helling van de vloer in de fabriek waar de werktuigmachine zich bevindt, de helling van de spil na vele jaren gebruik, enz. Het resterende materiaal dat op het montageoppervlak van de armatuur wordt vastgehouden, kan worden verwerkt om te passen bij de individualiteit van de werktuigmachine, zodat het montageoppervlak van de armatuur kan worden aangepast. Hogere nauwkeurigheid. Er bestaat ook een vorm van demontage en montage van gereedschappen en werkstukken buiten de gereedschapsmachine: gereedschapssnelwissel.
drie
Bepaal de maat en positioneringsmethode
Bij het kiezen van een bodemplaat of onderstel dient u vooraf eerst het formaat en de plaatsingsmethode te bevestigen. De basisafmetingen van horizontale bewerkingscentra zijn 400X400, 500X500, 630X630 en 800X800. Afhankelijk van de fabrikant van de werktuigmachine zijn er ook maten zoals 300X300, 1000X1000, en speciale maten zoals 550X550 worden ook geproduceerd door fabrikanten van werktuigmachines. De afmetingen van verticale bewerkingscentra variëren van fabrikant tot fabrikant van werktuigmachines, en er zijn geen speciale regels die de afmetingen voorschrijven. Elke fabrikant van werktuigmachines heeft zijn eigen voorgeschreven afmetingen voor de werkbank van de werktuigmachine. Raadpleeg de handleiding van de machine.
afbeelding
Figuur 4
Bij het positioneren van de bodemplaat en de basis van een horizontaal bewerkingscentrum worden doorgaans werkbankblokken gebruikt die in de X- en Y-richting zijn geïnstalleerd. Door het aanbrengen van het werkbankblok worden de bodemplaat en het onderstel gepositioneerd. De positie van het steunblok van de werkbank wordt doorgaans ingesteld op de oriëntaties van 0 graden en 270 graden van de werkbank van de werktuigmachine. De positie van het steunblok van de werkbank varieert ook afhankelijk van de fabrikant van de machine. Het midden van de werktafel van een verticaal bewerkingscentrum is doorgaans voorzien van een spiebaan. Plaats de X-richting van de basisplaat en de basis door de spiebaan en positioneer vervolgens de Y-richting van de basisplaat en de basis door de T-vormige gleuf.
Niet alle T-vormige sleuven kunnen echter nauwkeurig worden gepositioneerd. Afhankelijk van de fabrikant van de gereedschapsmachine zijn er in de gereedschapsmachine doorgaans slechts 1 of 2 T-vormige sleuven met positioneringsfunctie aanwezig.
Vier
Bevestig het maximale draagvermogen van de werktuigmachine
Bevestig eerst het maximale draagvermogen van de werktuigmachine en bevestig vervolgens het totale gewicht van het werkstuk, de armatuur, de basisplaat en de basis. Het totale gewicht mag het maximale draagvermogen van de werktuigmachine niet overschrijden. Er zijn ook ontwerpers die het gewicht van het werkstuk, de basisplaat en de basis berekenen, maar vergeten het gewicht van het armatuur te berekenen, wat niet kan worden genegeerd.
afbeelding
Figuur 5
Als het totale gewicht de maximale belasting van de werktuigmachine overschrijdt, kunt u ervoor kiezen om de dikte van de basisplaat te verminderen, de dikte van het montageoppervlak van de basis te verminderen of de basis hol te maken om het totale gewicht te verminderen.
vijf
Bevestig de basishoogte en maximale rotatiediameter
De maximale hoogte en maximale rotatiediameter van de machine moeten vooraf worden bevestigd bij de keuze van de voetplaat en voet. Vooral bij horizontale bewerkingscentra is de maximale rotatiediameter iets dat moet worden bevestigd. Wanneer de basisgrootte 400X400 is, is de maximale rotatiediameter doorgaans φ630. Wanneer de basisgrootte 500X500 is, is de maximale rotatiediameter φ800. De bovenstaande twee maten zijn de meest voorkomende maten en er is geen duidelijke vereiste om een basis van deze maat te gebruiken. Wanneer de klem het werkstuk van boven naar beneden vastklemt, moet de bovenkant van de klem (de bovenkant van de bout in de onderstaande afbeelding) zich binnen de maximale rotatiediameter bevinden.
afbeelding
Figuur 6
zes
Bevestiging van de verwerkingsomvang en -planning
Bevestig vooraf of het bewerkingsbereik van de werktuigmachine (het bewegingsbereik van de spil) alle delen van het werkstuk omvat die moeten worden bewerkt. Vooral bij het gebruik van een frees om het oppervlak te bewerken, moet bij het terugtrekken van het gereedschap vooraf tijdens het ontwerp worden overwogen of de slag van de spil het gereedschap volledig uit het werkstuk kan verwijderen. Als terugtrekking niet wordt overwogen, zal het moeilijker zijn om de nauwkeurigheid van het oppervlak te garanderen. van. Wanneer de frees het werkstuk verlaat, moet deze zich op minimaal 10 mm afstand van het werkstuk bevinden, dat wil zeggen dat de frees het werkstuk volledig moet verlaten.
