De belangrijkste faalmodi van in ons werk aangetroffen schroefdraadbevestigingen kunnen worden onderverdeeld in: ① Montage draaiende en trekbreuken; ② Draad breken door afschuifkracht; ③ breuk na gebruik op de spanningsconcentratieplaats; ④ Vermoeidheidsfractuur; ⑤ vertraagde breuk; ⑥ Deel koppelalarm; ⑦ Draaduitglippen.
Oorzaakanalyse van gemeenschappelijke faalmodi ① Montage draaien en trekfractuur: het kenmerk van het draaien en trekken van breuk is duidelijke rollen en verlenging op de breukplaats. De gemeenschappelijke oorzaken van het draaien en trekken van breuk zijn voornamelijk te wijten aan de kleine wrijvingscoëfficiënt van het verbindingsoppervlak; Het koppel dat wordt aangebracht tijdens het aanscherpen of vóór het dichten is te groot, de mouw en de draad zijn niet coaxiaal wanneer het koppel wordt aangebracht en de snelheid is te snel wanneer het koppel wordt aangebracht; De prestatiesterkte van het onderdeel zelf is onvoldoende en de verticaliteit tussen het bevestigingsoppervlak en de middellijn van de draad valt uit tolerantie. ② Draad breken als gevolg van afschuifkracht: de breukplaats van de draadbreuk als gevolg van afschuifkracht is over het algemeen spiraalvormig, zonder duidelijke rollen. De gemeenschappelijke oorzaak van het breken van de draad door schuifkracht is dat de draad vastzit tijdens het aanscherpingsproces, zoals: draadvervorming, inconsistente tandprofielen van de onderling verbonden draden, lasslaklampen op de draad lassen; Het gedeelte waar de bout wordt geschroefd, is geblokkeerd, zoals de effectieve schroefdraaddiepte van de moer niet voldoende is voor een blind gat. ③ Fractuur na gebruik op spanningsconcentratieplaatsen: breuk na gebruik op spanningsconcentratieplaatsen wordt vaak gemanifesteerd in de boutkop en de rechte hoek tussen de kop en de schroefdraadstang. De gemeenschappelijke oorzaken van breuk op spanningsconcentratieplaatsen zijn dat de filet van de juiste hoek tussen de kop en de schroefdraadstang te klein is; Er zijn gebreken in de plastic stroomlijn van het hoofd tijdens een koude kop van de bout. De verticaliteit tussen het aangesloten oppervlak en de bout is buiten tolerantie.
④ Vermoeidheidsbreuk: de hoofdbreuk tijdens het gebruik van bouten na verbinding is vermoeidheidsbreuk. De gemeenschappelijke oorzaken van vermoeidheidsfractuur zijn: onvoldoende voorbelasting; overmatige verzwakking van klemkracht; ongekwalificeerde boutgrootte en prestaties; Wederzijdse coördinatie tussen onderdelen, assemblageomgeving en gebruiksvoorwaarden kunnen niet voldoen aan de ontwerpvereisten.
⑤ Vertraagde breuk: de gemeenschappelijke oorzaak van vertraagde breuk is waterstofverbreuk. Waterstofvernietiging is de sporenhoeveelheid waterstof die het staal binnenkomt tijdens het productieproces (zoals elektropleren en lassen), waardoor het materiaal bros wordt of zelfs scheurt onder de werking van resterende of externe spanning binnenin. Gemeenschappelijke bevestigingsmiddelen die vatbaar zijn voor waterstofverblijvend zijn: zelftappende schroeven/elastische sluitringen/bouten met geëlektroplateerde oppervlaktebehandeling boven graad 8. ⑥ Deel koppelalarm: gedeeltelijk koppelalarm treedt vaak op tijdens het boutconstructieproces waarbij het koppel wordt geregeld volgens de hoekmethode. De faalmodi en redenen voor het alarm van het bevestigingsmorendoppel zijn: Nadat de montage is voltooid, is het uiteindelijke koppel van het onderdeel hoger dan de bovenste besturingslimiet of lager dan de onderste besturingslimiet: de reden is dat het assemblagebereikbereik van het onderdeel onredelijk is, dat wordt gemanifesteerd als de instelling van het controlebereik is, is het besturingsbereik omhoog of omlaag.
Niet voorgevoerd in de vooraf ingestelde hoek, het koppel bereikt het bovengrensalarm: de reden is dat de wrijvingscoëfficiënt van het onderdeel zelf de bovengrens overschrijdt, de wrijvingscoëfficiënt van het onderdeel overschrijdt de bovengrens en de interferentie tussen delen zorgt ervoor dat het assemblagekoppel sterk stijgt.
Normale montage, koppel ondergrens alarm: de reden is dat de wrijvingscoëfficiënt van het onderdeel zelf de ondergrens overschrijdt of de wrijvingscoëfficiënt van het onderdeel de ondergrens overschrijdt, en het fitting koppel van het onderdeel is groter dan het initiële koppel wanneer het onderdeel wordt geschroefd (dat wil zeggen, het schroefkorrelverbruik is te groot), dat vaak is in de vergrendelingsmoer. ⑦ Draadslippen: schroefdraadverbindingen hebben vaak schroefdraadslippen. De belangrijkste redenen voor schroefdraadslip zijn draaddecarburisatie: een gemeenschappelijk fenomeen is dat het koppel niet kan worden toegevoegd tijdens de montage. Nadat de bout is verwijderd, wordt vastgesteld dat de draad volledig of gedeeltelijk wordt gemalen plat is en de oppervlaktehardheid van de boutdraad of moergat laag is; Interne en externe threadgrootte matching: het contactgebied van de bijpassende verbinding is klein. Er zijn twee situaties: de ene is dat het aantal schroefdraden in de verbinding klein is, en de andere is dat de schroefdraden niet in contact staan in de middelste diameter (dat wil zeggen dat de precisie -matching niet goed is en het contact tussen de boutdraad en de moerschroef onvoldoende is).
Tegelijkertijd, als de assemblagemethode niet correct is, zal gedwongen aanscherping ook schroefdraadslippen veroorzaken; De draadwrijvingscoëfficiënt is te klein: de oppervlaktecoating, oppervlakteruwheid, oppervlaktemeermiddel zijn onredelijk en er zijn vreemde voorwerpen in de boutdraad of schroefdraadgat, beschadigde draden en spook- en hoekvariaties tussen de bout en moer veroorzaken draadslippen.
