Gedetailleerde uitleg van verschillende stripstructuren van stempels sterft in het stempelsproces, de stripstructuur is een belangrijk ontwerp om ervoor te zorgen dat stempelen en afvalstoffen soepel kunnen worden gescheiden van de dobbelsteen. Verschillende stripmethoden beïnvloeden de productie -efficiëntie, de levensduur en productkwaliteit direct. De volgende zijn veel voorkomende stripstructuren en hun technische kenmerken bij het stempelen sterven: 1. Vaste stripperplaat (vaste stripperplaat) Structureel principe: de stijve stripperplaat is bevestigd op de matrijs of sjabloon en handhaaft een vaste opening met de punch (meestal 1. 5-2 maal de materiële dikte). Het materiaal wordt gedrukt tijdens het stempelen en de stripperplaat dwingt het materiaal dat moet worden gestript tijdens de retourslag. Toepasselijke scenario's: dikke plaatverloop (plaatdikte groter dan of gelijk aan 1,5 mm) Zeer nauwkeurige ponsen (zoals Motor Silicon Steel Steel Pleet) Ruwend station van progressieve matrijsvoordelen: eenvoudige structuur, sterke stijfheid, geen elastisch componentverlies. Stabiele stripkracht, geschikt voor snelle stempel (groter dan of gelijk aan 500 keer/minuut). Nadelen: niet in staat om het materiaal plat te maken, vatbaar voor kromtrekken. Gevoelig voor materiaaldikteschommelingen, nauwkeurige controle van de opening is vereist. Ontwerppunten: eenzijdige klaring tussen de stripperplaat en de punch: c=(1.5∼2) × t
(T is de materiële dikte). De geleidingslengte van de geleidepin moet groter zijn dan of gelijk zijn aan 1,5 keer de punchdiameter om excentrieke belasting te voorkomen. 2. Elastisch stripper structureel principe: de elastische kracht wordt geleverd door veren, polyurethaanrubber of stikstofveren om het materiaal tijdens het stempelproces te drukken en het materiaal wordt elastisch vrijgegeven nadat de slag is voltooid. Typische structuur: veerstripperplaat, het lossen van rubberen kussen, stikstofveer ejectie. Toepasselijke scenario's: dunne plaatstempels (plaatdikte kleiner dan of gelijk aan 1 mm, zoals metalen schaal voor mobiele telefoons) Precisie verslinden van buig- en stretchprocessen die moeten worden ingedrukt om rimpels (zoals connectorterminals) voordelen te voorkomen: dubbele functies van dringende en loading om materiaalbeweging en vervorming te voorkomen. Pas aan aan materiaaldikte schommelingen en hebben een sterke fouttolerantie. Nadelen: elastische componenten zijn vatbaar voor vermoeidheid (het lenteven is ongeveer 500, 000 tijden, polyurethaan is ongeveer 300, 000 maal). Snelle stempel kan onvolledig lossen veroorzaken vanwege het hysterese-effect. Ontwerppunten
Polyurethaan rubbercompressie is kleiner dan of gelijk aan 30% om voortijdige veroudering te voorkomen.
3. Structureel principe van uitwerpsysteem: gebruik ejector, uitwerpplaat of pneumatische duwstang om de gestempelde delen uit de matrijs te werpen. Gemeenschappelijke typen: mechanische ejector (staafverbinding), pneumatische uitwerping, hydraulische uitwerpor. Toepasselijke scenario's: Demolding van diep getrokken onderdelen (zoals roestvrijstalen bekers), onderdelen met complexe vormen (gemakkelijk om vast te zitten in de dobbelsteen), geautomatiseerde productielijnen (samenwerken met manipulatoren) Voordelen: grote en controleerbare ejectiekracht (pneumatische/hydraulische systemen kunnen verschillende tons drusten). De ejectietiming kan nauwkeurig worden gecontroleerd om vervorming van onderdelen te voorkomen. Nadelen: complexe structuur en bezetting van grote schimmelruimte. Pneumatische/hydraulische systemen verhogen de onderhoudskosten. Ontwerppunten: de uitwerpverdeling moet functionele gebieden voor product vermijden (zoals afdichtingsoppervlakken).
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 {0 0SPM) Medium lage elastische stripper 0. 2-1. 5mm high (200-400 spm) Hoog medium Ejector Elk medium (<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
