EDM is een belangrijk proces bij de fabricage van matrijzen, vooral bij de fabricage van spuitgietmatrijzen. Sommige misverstanden in het EDM-proces van de matrijzenfabriek leiden er echter vaak toe dat de bewerkingsnauwkeurigheid, het oppervlak en de efficiëntie niet aan de eisen voldoen. Het volgende zal de veelvoorkomende misverstanden over EDM in matrijsfabrieken analyseren.
01
Gebruik de elektrode om het werkstuk aan te raken, en het wordt vaak "gemist"
De methode om elektroden te gebruiken om het werkstuk direct aan te raken, behoort tot oppervlaktecontact. Er zijn onvermijdelijk min of meer fijne objecten tussen de contactoppervlakken en er zijn ook klemnauwkeurigheidsfouten op de contactoppervlakken, die direct van invloed zijn op de nauwkeurigheid van het vinden en centreren van randen. Met deze methode is het strikt vereist om het contactoppervlak schoon te vegen, maar vanwege het bestaan van menselijke factoren kan de nauwkeurigheid onstabiel zijn.
Voor de elektrische ontladingsmachine met numerieke besturing wordt aanbevolen om de methode van de referentiekogelcentrering te gebruiken, wat een noodzakelijke methode is voor de ontlading van de matrijsfabriek. De gebruikelijke praktijk is om:
Vastklemmen van het werkstuk;
Plaats een datumbal op de bank;
Installeer de sonde op de spilkop;
Gebruik de sonde om het werkstuk te centreren;
Gebruik de sonde om de referentiekogel te centreren;
Verwijder de sonde en installeer de elektrode;
Daaropvolgende elektroden worden gebruikt om de referentiekogel te centreren
afbeelding
Aangezien het centreerproces een punt-tot-punt sensorisch contact is, kan een zeer nauwkeurige positioneringsnauwkeurigheid van μm-niveau worden bereikt. Bovendien wordt de bewegingsafstand van de referentiekogel van de elektrode verminderd, kan de slag van de werktuigmachine volledig worden benut en wordt ook de efficiëntie verbeterd.
Als het productieproces perfecter is, kan de excentriciteit van de elektrode natuurlijk worden gemeten door drie coördinaten buiten de machine en kan de excentriciteitswaarde worden verzonden naar de EDM-machine. Het is niet nodig om het centrum op de EDM-bewerkingsmachine te verdelen, wat de bezettingsgraad van de werktuigmachine aanzienlijk kan verbeteren, de algehele productie-efficiëntie van EDM kan verbeteren.
02
Machinaal gebruik van hetzelfde elektrodemateriaal
De meeste huishoudelijke vormbedrijven gebruiken rood koper als elektrodemateriaal. Heeft u in het huidige streven naar zeer efficiënte verwerking ooit de verwerkingsvoordelen van grafietelektroden onderzocht? Misschien denkt u gewoon dat grafietelektroden alleen geschikt zijn voor grote matrijsbewerking of ruwe bewerking. In feite is dit soort begrip eenzijdig of blijft het in het traditionele modelleerconcept.
Op dit moment zijn steeds meer matrijsbedrijven begonnen met het gebruik van grafietelektroden om de productiecyclus van matrijzen aanzienlijk te verkorten. Of het nu gaat om het frezen van elektroden of het bewerken van elektrische ontladingen, de verwerkingsefficiëntie kan aanzienlijk worden verbeterd, wat een belangrijk voordeel is van grafietelektroden. Bovendien zijn de grote elektroden van grafiet licht in gewicht, is de verwerking van smalle spleten niet gemakkelijk te vervormen, heeft het CNC-frezen geen bramen en kan de algehele elektrode worden ontworpen om het aantal elektroden, enz. weerspiegelen de voordelen van grafietmaterialen. Natuurlijk is grafietverwerking niet geschikt voor fijne oppervlaktebewerking waarvoor Ra0.4μm of minder nodig is.
Voor microbewerkingen is een extreem laag elektrodeverlies vereist. Op dit moment is het noodzakelijk om hoogwaardige koperelektroden of chroom-koperelektroden te gebruiken. Voor de elektrische ontladingsbewerking van onderdelen met een hoge toegevoegde waarde kan het gebruik van duurdere koper-wolfraamlegeringen leiden tot kleinere elektrodeverliezen, vooral bij de verwerking van hardgelegeerde werkstukken.
03
De positie van de elektrodevonk is te klein gemaakt, wat de verwerkingsefficiëntie aanzienlijk vermindert
De meeste ondernemingen upgraden van traditionele elektrische ontladingsmachines naar elektrische ontladingsmachines met numerieke besturing. Wanneer veel fabrieken elektrische ontladingsmachines met numerieke besturing gebruiken, verwijst het elektrodevonkpositieproces nog steeds naar traditionele elektrische ontladingsmachines. Neem eenzijdig 0.05 mm.
De vonkpositie van de kleine elektrode beperkt in hoge mate het vermogen van CNC-elektromotoren om grotere stromen te gebruiken voor bewerkingen met hoge snelheid. In feite kan de zijkant van de holte na snelle duikverwerking alleen snel worden gladgestreken door translatieverwerking, wat een procesmethode is om het perfecte effect van ontladingsoppervlakte-, efficiëntie- en precisie-indicatoren te bereiken. Hier is een referentie. De vonkpositie van de ruwe bewerkingselektrode van de CNC-ontladingsmachine is 0.3~0.15 mm aan één kant en de nabewerkingselektrode is 0.15~{{8} }.05 mm aan één kant. Het is noodzakelijk om te verwijzen naar het afvoergebied en de verwerkingshoeveelheid. Als het gebied het toelaat, moet de vonkpositie zo groot mogelijk worden gemaakt om zelfs meerdere malen de verwerkingsefficiëntie te verkrijgen.
04
Gebruik nog steeds handmatige klauwplaten om elektroden te installeren en af te stellen
Omwille van sterkte of kostenoverwegingen gebruiken ondernemingen traditionele handmatige klauwplaten om elektroden te installeren en af te stellen. Deze methode is eenvoudig en praktisch en wordt veel gebruikt. Sommige bedrijven hebben echter honderdduizenden CNC-machines voor elektrische ontlading gekocht en gebruiken nog steeds handmatige klauwplaten.
Met behulp van de traditionele handmatige spantang is de werkelijke bezettingsgraad van de werktuigmachine niet hoog. Als niet aan de productie-efficiëntie kan worden voldaan, kan het alleen meer kapitaalinvesteringen uitgeven om de ontladingsmachine te vergroten. In feite heeft een goed paard een goed zadel nodig, en de CNC-machine moet worden uitgerust met een 3R snelklem- en positioneringsarmatuur, die het handmatige meten kan besparen, de frequente stand-by van de werktuigmachine kan verminderen en de productie-efficiëntie kan verbeteren.
05
Met behulp van CNC-bewerkingsmachines, zonder de functie van zijwaarts slaan en schuin slaan
De CNC elektrische ontladingsmachine kan zijsnijden, schuin snijden en meerassige koppelingsverwerking realiseren. Zo hebben sommige vorminzetstukken van spuitgietmatrijzen relatief dunne en diepe lijmplekken om zich heen, en deze onderdelen zijn zeer geschikt voor zijdelings ponsen.
De R-hoek van het gereedschap dat overblijft na EDM-snijden is een relatief veel voorkomende vorm van bewerking. Als de methode van X-, Y- en Z-drieassige koppeling wordt gebruikt, dat wil zeggen schuine verwerking, kan dit het optreden van onstabiele ontlading voorkomen vanwege het kleine oppervlak van het verwerkingsonderdeel. Het fenomeen van lokaal verlies van elektroden.
Voor de schuine poortverwerking op de mal verwerken veel fabrieken deze volgens de Z-verticaal door de mal te kantelen. Het kan zelfs worden voltooid door de schuine ponsfunctie van de CNC EDM-bewerkingsmachine te gebruiken, en de verwerking van de schuine poort kan worden gerealiseerd door het startpunt en het eindpunt in te stellen. Bij het ontwerpen van de elektrode is het noodzakelijk om de elektrode te ontwerpen volgens de schuine methode.
Sommige fabrieken zijn uitgerust met hoogwaardige CNC EDM-machines en de gereedschapsmachines zijn ook uitgerust met C-as. Bij het verwerken van de hoekpoort van het matrijsinzetstuk wordt de C-asfunctie echter niet gebruikt. Om de verwerking van de hoekpoort te realiseren, wordt het inzetstuk in twee helften verdeeld om te worden ingelegd. Het kan zelfs worden gedaan met behulp van de servobewerking van de C-as.
06
Het is moeilijk om aan de eisen van hoogglansverwerking op grote oppervlakken te voldoen
Als de EDM van de mallen van het bedrijf een groot oppervlak heeft (meer dan 30 vierkante centimeter) en het oppervlak onder VDI18 moet liggen, is een uniforme vonktextuur vereist, zoals een holte van het type afstandsbediening van een tv. Dan is machinale bewerking met elektrische ontlading hoofdpijn. Het wordt vaak herhaaldelijk bijgesneden voor de textuur en de verwerkingsefficiëntie is ook erg laag.
Als mallen met een groot oppervlak en grote holtes in batches moeten worden verwerkt, moet de verwerkingstechnologie voor het mengen van poeder worden overwogen, wat de verwerkingsefficiëntie aanzienlijk kan verbeteren en het gemakkelijker kan maken om fijne texturen of spiegelende oppervlakken over grote oppervlakken te verkrijgen.
07
Onjuiste kwaliteitscontrole van EDM-oppervlakken
Sommige matrijsbedrijven stellen geen erg hoge eisen aan de matrijzen die ze vervaardigen en de afvoerdelen moeten in principe later worden gepolijst. In dit geval volgt de machinale elektrische ontladingsbewerking de vereisten van VDI18 (Ra0.8μm) of zelfs spiegeloppervlakverwerking, maar klaagt tegelijkertijd dat de ontladingssnelheid te laag is en de levertijd te laat.
Ondernemingen moeten de kwaliteit van het ontladingsoppervlak correct controleren op basis van de verschillende vereisten van de mal, en duidelijk onderscheiden of de prioriteit van ontlading efficiëntie of kwaliteit is. Voor de meeste bewerkte onderdelen die later worden gepolijst, is het voldoende dat de elektrische ontladingsbewerking VDI22 (Ra1,25 μm) of hoger bereikt. Voor subtiele onderdelen kan het fijner worden verwerkt om polijstvervorming te voorkomen. Wat hier moet worden benadrukt, is dat bij het nastreven van de hoogwaardige matte oppervlaktevereisten onder VDI22, de ontladingstijd aanzienlijk zal toenemen en het elektrodeverlies ook zal toenemen.
08
Fouten in spiegel-EDM
Matrijsbedrijven die nog niet in contact zijn geweest met mirror EDM zullen zeer geïnteresseerd zijn in deze technologie. Helaas kunnen sommige van hun onjuiste cognities, vanwege een gebrek aan praktische ervaring, gemakkelijk leiden tot verwerkingsfouten.
In feite is het voor CNC-machines met elektrische ontlading niet moeilijk om spiegeloppervlakverwerking te bereiken, maar sub-spiegeloppervlakken zoals VDI7 (Ra0.2μm) zijn buitengewoon moeilijk te verwerken. Of een hoogwaardig spiegeleffect kan worden bereikt, naast de geselecteerde verwerkingsparameters, hangt grotendeels af van het materiaal van het werkstuk. Sommige materialen zoals SKD11, DC53 en nagemaakte S136 kunnen sowieso geen goed spiegeleffect bereiken, dus moet u het materiaal beoordelen en vervolgens beslissen om spiegelontlading uit te voeren, anders kan het tijdverspilling zijn en niet aan de vereisten voldoen.
De belangrijkste ervaring met spiegelverwerking is tijdcontrole. Het maakt niet uit hoe groot het gebied is, hoeveel tijd moet worden ingesteld. Ervaren meesters kunnen zeer efficiënte spiegelproductie flexibel realiseren.
