Het hoofdkanaal, de zijgeleiders en de poorten zorgen ervoor dat gesmolten plastic vanuit het mondstuk van de spuitgietmachine naar de verschillende holtes wordt getransporteerd. Hoewel het waar is dat de aanspuiting van het poortsysteem kan worden verpletterd en hergebruikt, vermindert de aanwezigheid van aanspuiting nog steeds de productiviteit van de spuitgietmachine, omdat het materiaal in het poortsysteem ook moet worden geplastificeerd in de loop van de spuitgietmachine. Voor kleinere onderdelen kan de aanspuiting 50% of meer van het werkelijke injectievolume uitmaken.
Hoofdloper
De hoofdrail kan worden gezien als een voortzetting van het spuitkanaal in de matrijs. In een mal met enkele{1}}holte wordt het hoofdprofiel dat rechtstreeks naar de poort van het onderdeel leidt, een spruw genoemd.
De productiviteit van een spuitgietmatrijs met enkele -holte wordt doorgaans bepaald door de koeltijd van het hoofdprofiel. Naast het bieden van voldoende koeling aan de hoofdprofielbus, moet de minimale diameter van de aanspuitopening op de hoofdprofielbus zo klein mogelijk zijn, terwijl toch tijdige vulling van de holte gewaarborgd blijft.
Er bestaat echter geen universeel toepasbare regel, omdat het vullen van caviteiten van veel factoren afhankelijk is. De hoofdrail dient een diepgangshoek van 1,5 graad te hebben. Door een grotere trekhoek kan de hoofdrail gemakkelijk uit de hoofdrailbus komen, maar als de hoofdrail lang is, resulteert dit in een grotere diameter en is er een langere afkoeltijd nodig. De diameter van de mondstukuitlaat van de spuitgietmachine moet 0,5 mm kleiner zijn dan de minimale openingdiameter van de hoofdrailbus om de vorming van een groef aan de bovenkant van de hoofdrail te voorkomen die het uitwerpen van vast materiaal zou belemmeren.
Lopers
In mallen met meerdere -holten moet gesmolten plastic in elke holte worden geïnjecteerd via lopers die zich op het scheidingsoppervlak van de mal bevinden. De basisprincipes die van toepassing zijn op de hoofdloper zijn ook van toepassing op de dwars-doorsnede van de lopers. Er moet rekening worden gehouden met een extra factor: de dwars-doorsnede van de loper is ook een functie van zijn lengte, omdat kan worden aangenomen dat de toename van het drukverlies in de loper op zijn minst evenredig is met de lengte van de loper.
In de meeste gevallen zal het drukverlies groter zijn omdat de dwarsdoorsnede afneemt als gevolg van het stollen van het gesmolten plastic langs de kanaalwanden, en het drukverlies toeneemt met de afstand tot het hoofdkanaal. Bovendien zorgen de hoofd- en subprofielsystemen voor verspilling van materiaal en een verminderde hoeveelheid weekmakende capaciteit in de spuitgietmachine. Daarom moeten onder-lopers zo kort mogelijk worden ontworpen, met de kleinst mogelijke dwarsdoorsnede-. De lengte van de sub-loper wordt bepaald door het aantal holtes in de mal en hun geometrische opstelling.
Sub-dwarsprofiel-vorm van de dwarsdoorsnede
Omdat een onder- loper met een cirkelvormige dwarsdoorsnede het kleinste oppervlak en het minste warmteverlies heeft in verhouding tot zijn dwarsdoorsnede-, moet deze waar mogelijk worden gebruikt. Omdat het gesmolten materiaal in het midden van een cirkelvormige dwars-sectie-sub-runner als laatste stolt, kan het gesmolten plastic onder houddruk de langste afstand langs het midden van de cirkelvormige dwars-sectie-sub-runner stromen.
Daarom moet de poort (het gedeelte tussen de onder-onderloper en de holte) zo worden ontworpen dat het gesmolten materiaal de holte binnenkomt via de poort vanuit het midden van de cirkelvormige of rechthoekige onder-doorsnede.
Bij de minimale dwarsdoorsnede- van de loper veroorzaakt de stromingswrijving van het gesmolten plastic plaatselijke verwarming van het staal rond de poort. Onder de houddruk kan de smelt dus gedurende een langere periode in de holte blijven stromen voordat de poort stolt, waardoor een voedingseffect wordt verkregen.
Wanneer beweging tussen het gladde oppervlak en de loper nodig is, kan een loper met ronde dwars-doorsnede niet worden gebruikt. In dit geval kan een half-ronde groefgeleider worden gebruikt. Het voordeel van deze vorm is dat de runner slechts aan één zijde van de malplaat bewerkt hoeft te worden. Wanneer de kromtestraal van de half-cirkelvormige groefloper echter hetzelfde is als de diameter van de cirkelvormige dwars-profielloper, kan de half-cirkelvormige groefloper meer dan 12,5 keer meer materiaal bevatten dan de ronde loper.
Poorttype
De poort, het kanaal tussen het runnersysteem en de spouw, moet de kleinst mogelijke spanningsval hebben. Daarom is een geleidelijk taps toelopende poortdwarsdoorsnede van de loper naar de holte voordelig. Als het kunststof onderdeel relatief klein is en er geen speciale eisen zijn met betrekking tot de zichtbaarheid van de poortlocatie, is het aanbevolen poortontwerp een ontwerp dat geleidelijk taps toeloopt van de loper naar het onderdeel. Dit zorgt voor een schonere verwijdering van het onderdeel van de runner. Als de deelwand dik is en de loper wordt weggesneden met behulp van klemmen of gereedschap, is dit poortontwerp nog beter.
In dit geval moet de smalst mogelijke dwarsdoorsnede echter zorgen voor de kortst mogelijke lengte die is toegestaan bij gebruik van gereedschap, om overmatig drukverlies te voorkomen.
Voor lopers met een cirkelvormige doorsnede-is een poort praktisch omdat de smelt vanuit het midden van de cirkelvormige doorsnede-in de holte wordt geïnjecteerd. Hetzelfde effect kan worden bereikt voor mallen waarbij de runner aan één zijde van de malplaat wordt bewerkt.
Een poortontwerp van het type tunnel- (onderdompelbaar) is bijzonder voordelig omdat het onderdeel- en runnersysteem automatisch worden losgekoppeld wanneer de mal wordt geopend. De smelt wordt via een korte tunnel aan het uiteinde van de runner in de holte geïnjecteerd. Als de tunnel goed is ontworpen, is de poort vrijwel onzichtbaar;
dus is secundaire verwerking om de poort op het vormdeel te verwijderen mogelijk. Dit type poort is niet alleen geschikt gebleken voor PE (de eerste hars die deze poort gebruikte), maar ook voor PS, nylon (polyamide (PA)) en andere harsen.
Er moet echter rekening worden gehouden met enkele voorwaarden, zoals hieronder besproken. Ter plaatse van de poortlocatie op het oppervlak van het vormdeel moet een relatief grote trekhoek of trede worden voorzien; anders zullen er waarschijnlijk krassen verschijnen op de wand van het gegoten deel achter de poort.
