Spuitgieten is een technische techniek waarbij kunststoffen worden omgezet in bruikbare producten die hun oorspronkelijke eigenschappen behouden. De belangrijke procescondities van spuitgieten zijn de temperatuur, druk en bijbehorende actietijd die van invloed zijn op de weekmakingsstroom en koeling.
1. Temperatuurregeling
1. Boilertemperatuur
De temperatuur die tijdens het spuitgietproces moet worden geregeld, omvat vattemperatuur, mondstuktemperatuur en matrijstemperatuur. De eerste twee temperaturen zijn vooral van invloed op het weekmaken en vloeien van kunststoffen, terwijl de laatste temperatuur vooral van invloed is op het vloeien en afkoelen van kunststoffen. Elke kunststof heeft een andere aanvoertemperatuur. Hetzelfde plastic heeft een verschillende stroomtemperatuur en ontledingstemperatuur vanwege verschillende bronnen of kwaliteiten. Dit komt door het verschil in gemiddeld molecuulgewicht en molecuulgewichtsverdeling. Kunststoffen in verschillende soorten injectie Het weekmakingsproces in de machine is ook anders, dus de selectie van vattemperatuur is ook anders.
2. Mondstuktemperatuur
De temperatuur van het mondstuk is meestal iets lager dan de maximale temperatuur van het vat, om het "speekselverschijnsel" te voorkomen dat kan optreden in het rechte mondstuk. De temperatuur van het mondstuk mag niet te laag zijn, anders zal het voortijdige stolling van het gesmolten materiaal veroorzaken en het mondstuk blokkeren, of de prestaties van het product beïnvloeden door de injectie van vroegtijdig stollingsmateriaal in de vormholte.
3. Schimmeltemperatuur
De matrijstemperatuur heeft een grote invloed op de intrinsieke prestatie en schijnbare kwaliteit van het product. De temperatuur van de mal hangt af van de aan- of afwezigheid van plastische kristalliniteit, de grootte en structuur van het product, prestatie-eisen en andere procesomstandigheden (smelttemperatuur, injectiesnelheid en injectiedruk, vormcyclus, enz.)
2. Drukregeling
De druk in het spuitgietproces omvat plastificerende druk en injectiedruk en heeft een directe invloed op het plastificeren van kunststoffen en de productkwaliteit.
1. Plastificerende druk
(Tegendruk) Wanneer een schroefinjectiemachine wordt gebruikt, wordt de druk op het gesmolten materiaal aan de bovenkant van de schroef wanneer de schroef draait en zich terugtrekt, plastificerende druk genoemd, ook wel tegendruk genoemd. De grootte van deze druk kan worden aangepast via de ontlastklep in het hydraulische systeem. Bij injectie is de grootte van de plastificeerdruk constant met de snelheid van de schroef. Wanneer de plastificeerdruk wordt verhoogd, zal de temperatuur van de smelt worden verhoogd, maar zal de plastificeersnelheid worden verlaagd.
Bovendien kan het verhogen van de plastificeerdruk de temperatuur van de smelt vaak uniform maken, kan het kleurmateriaal gelijkmatig worden gemengd en kan het gas in de smelt worden afgevoerd. Over het algemeen moet de beslissing om de druk te plastificeren zo laag mogelijk zijn, met als uitgangspunt een goede productkwaliteit. De specifieke waarde varieert met het type kunststof dat wordt gebruikt, maar overschrijdt meestal zelden 20 kg/cm2.
2. Injectiedruk
In de huidige productie is de injectiedruk van bijna alle injectiemachines gebaseerd op de druk die door de bovenkant van de plunjer of schroef op de kunststof wordt uitgeoefend (omgerekend van de druk van het oliecircuit). De rol van injectiedruk bij spuitgieten is om de stromingsweerstand van het plastic van de cilinder naar de holte te overwinnen, het gesmolten materiaal een vulsnelheid te geven en het gesmolten materiaal te verdichten.
3. Gietcyclus
de
De tijd die nodig is om een spuitgietproces te voltooien, wordt de vormcyclus genoemd, ook wel de vormcyclus genoemd. De vormcyclus heeft een directe invloed op de arbeidsproductiviteit en het gebruik van apparatuur. Daarom moet in het productieproces de relevante tijd in de vormcyclus zo veel mogelijk worden verkort onder het uitgangspunt van het waarborgen van kwaliteit. In de gehele vormcyclus zijn de injectietijd en afkoeltijd het belangrijkst en hebben ze een beslissende invloed op de kwaliteit van het product. De vultijd in de injectietijd is direct omgekeerd evenredig met de vulsnelheid en de vultijd in productie is over het algemeen ongeveer 3 tot 5 seconden.
De drukhoudtijd in de injectietijd is de druktijd op de kunststof in de holte, die een relatief groot deel uitmaakt van de totale injectietijd, doorgaans zo'n 2 tot 120 seconden (voor extra dikke delen kan deze oplopen tot 5 tot 10 minuten). Voordat het gesmolten materiaal bij de poort wordt bevroren, heeft de houdtijd invloed op de maatnauwkeurigheid van het product. De houdtijd heeft ook een goede plek, waarvan bekend is dat deze afhangt van de materiaaltemperatuur, de matrijstemperatuur en de grootte van de spruw en poort.
Als de grootte van de spruw en de poort en de procesomstandigheden normaal zijn, zal gewoonlijk de drukwaarde met het kleinste krimpfluctuatiebereik van het product de overhand hebben. De koeltijd wordt voornamelijk bepaald door de dikte van het product, de thermische eigenschappen en kristallisatie-eigenschappen van de kunststof en de matrijstemperatuur. Het einde van de afkoeltijd moet gebaseerd zijn op het principe ervoor te zorgen dat het product niet verandert wanneer het uit de vorm wordt gehaald, meestal tussen de 5 en 120 seconden.
Een te lange koeltijd is niet nodig, wat niet alleen de productie-efficiëntie vermindert, maar ook het ontvormen van complexe onderdelen bemoeilijkt en zelfs ontvormspanning veroorzaakt tijdens geforceerd ontvormen. Andere tijden in de vormcyclus hebben te maken met of het productieproces continu en geautomatiseerd is, en de mate van automatisering.
