Het stansen van onderdelen is een veel voorkomend kwaliteitsdefect in het productieproces, wat gebruikelijk is bij grote autofabrikanten. Enerzijds vermindert het de stabiliteit en productie-efficiëntie van het productieproces en neemt de schrootsnelheid van onderdelen toe. Aan de andere kant zal het een ernstigere slijtage van de matrijs veroorzaken, de levensduur van de matrijs en de precisie van stansonderdelen verminderen, en het aantal matrijsreparaties en productiestilstand verhogen.
De essentie van dutjes is te wijten aan lokale adhesie (occlusie) op het oppervlak van het werkstuk en de mal. Er zijn veel manieren om het slaapprobleem te verbeteren. Het basisprincipe is om de aard van het wrijvingspaar tussen de mal en het bewerkte onderdeel te veranderen, zodat het wrijvingspaar is gemaakt van materialen die niet gemakkelijk hechten. vervangen. Nadat de mal de foutopsporingsfase van de productielocatie is binnengegaan, zijn er over het algemeen de volgende methoden om het plukprobleem te verbeteren: 1. Verander het malmateriaal en verhoog de hardheid van de mal; 2. Behandel het oppervlak van de mal, zoals hardverchromen, PVD en TD; Coating met nanocoating, zoals RNT-technologie, enz.; 4. Tussen de mal en de bewerkte delen een laag van andere stoffen aanbrengen om de bewerkte delen van de mal te scheiden (zoals het aanbrengen van smering of speciale smeermiddelen of het aanbrengen van een laag PVC en andere materialen); 5. Gebruik een zelfsmerende gecoate stalen plaat.
In termen van vormmaterialen worden vormstaal SKD11, CR12MOV, etc. erkend als slijtvaste en anti-occlusiematerialen. Na warmtebehandeling kan de hardheid ongeveer de chroomhardheid HRC58-63 graden bereiken. Dergelijke materialen kunnen worden gebruikt wanneer de mal klein is en de vorm van het onderdeel relatief eenvoudig is. Dit materiaal is echter moeilijk te verwerken na warmtebehandeling, zeer bros, gemakkelijk te kraken, hoge kosten en beperkt in omvang, en dit soort materiaal heeft grote vervorming na warmtebehandeling, en het onderzoeks- en ontwikkelingswerk na warmtebehandeling is enorm .
De vorm van het binnenpaneel van de auto is relatief complex en er worden steeds meer platen van hoogwaardig staal gebruikt. Dit soort onderdelen stelt hogere eisen aan de algehele prestaties van de matrijs. Het neemt meestal een ingelegde structuur aan. Het oppervlaktebehandelingsproces van de inlay omvat momenteel TD, plateren Hardchroom, nitreren, PVD, enz.
TD-behandeling is de afkorting van Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Deze technologie werd in de jaren zeventig voor het eerst ontwikkeld en gepatenteerd door het Toyota Central Research Institute in Japan. Het wordt ook wel Toyota Diffusion Process genoemd, of kortweg TD. Proces, dat wil zeggen TD-verwerking. In ons land wordt het ook wel gesmolten zoutinfiltratiemetaal genoemd. Ongeacht de naam, het principe is om het werkstuk in een gesmolten boraxmengsel te plaatsen en een metaalcarbidecoating op het oppervlak van het werkstuk te vormen door middel van diffusie bij hoge temperatuur.
De belangrijkste kenmerken van de TD-coatingbehandeling zijn: hoge coatinghardheid, HV kan ongeveer 3 000 bereiken, hoge slijtvastheid, trekweerstand, corrosieweerstand en andere eigenschappen, en de levensduur van TD-coating is ongeveer 100.000 eenheden; maar TD-coating Laagbehandeling stelt hoge eisen aan matrijsmaterialen, en de thermische spanning, faseovergangsspanning en specifieke volumeveranderingen die worden gegenereerd tijdens behandeling bij hoge temperatuur zullen gemakkelijk vervorming of zelfs barsten van de mal veroorzaken tijdens warmtebehandeling. Er zal ook gekraakt worden. TD-coatingbehandeling stelt hoge eisen aan de verwerkingskwaliteit en vorm van de mal; bovendien is het moeilijk te verwerken na een TD-coatingbehandeling, die niet kan voldoen aan de behoeften van ontwerpwijzigingen en matrijsaanpassing en reparatie. Voor mallen met andere oppervlaktebehandelingen moet de oorspronkelijke oppervlaktebehandeling volledig worden verwijderd, anders tast dit de oppervlaktekwaliteit van de TD-bekleding aan. Bovendien zal de TD-bekledingsbehandelingstechnologie over het algemeen de levensduur verkorten na 3-4 behandelingen.
PVD (Physical Vapour Deposition) is de methode van fysieke opdamping en de PVD-coating is de oppervlaktecoating die wordt vervaardigd door de methode van fysieke opdamping. Het heeft goede anti-rekprestaties en de hardheid van de coating kan zo hoog zijn als HV2000-3000, of zelfs hoger, dus het heeft een uitstekende slijtvastheid en de verwerkingstemperatuur is relatief laag, de vervorming van het verwerkte het werkstuk is klein en kan vele malen worden verwerkt zonder de levensduur te beïnvloeden. en andere voordelen, maar de hechtkracht tussen de coating en het substraat is slecht, en het is gemakkelijk om de coating eraf te laten vallen bij gebruik op dieptrekvormen en mallen met hoge vormdruk, en kan zijn anti-strain en slijtvaste effecten.
PVD-coating
De maat van de buitenste plaatvorm is over het algemeen groot. Als de mozaïekstructuur wordt gebruikt, zal er spanning op de naad zijn, dus de meeste nemen de algemene structuur aan en het materiaal is over het algemeen gemaakt van gietijzer, zoals nodulair gietijzer. De hardheid van het zich vormende voedingsgedeelte kan ongeveer HRC50-55 graden bereiken na het doven van de vlam.
Het grootste deel van de oppervlaktebehandeling van de buitenste plaatvorm van de algehele structuur maakt gebruik van een hardverchromingsproces, maar het oppervlakteverhardende effect is beperkt en de oppervlaktehardheid is ongeveer 1000HV. Bovendien wordt de hardverchroomde laag mechanisch gecombineerd met het basismateriaal van de mal, wat gemakkelijk is. Zodra de coating eraf valt, gaat de antikraswerking verloren. Wanneer de oppervlaktehardingslaag versleten is, zal de ruwheid weer verschijnen en de levensduur van de oppervlaktehardingslaag is over het algemeen ongeveer 50,000 tot 100.000 eenheden.
chroom
RNT is de laatste jaren een opkomende technologie. Het werkingsprincipe is dat na het coaten van de vormholte met de RNT-coatingvloeistof, de nanomoleculen van de coating door druk worden verspreid en op het oppervlak van de mal inwerken om een nanometaalcarbidecoating te vormen. Het proces breidt zich uit van binnen naar buiten, en de dikte en hardheid variëren met de De werktijd van de mal neemt toe, de dikte van de coating is 0.1-1μm, en de hardheid van de coating is HV1100-1600. Zelfs wanneer de mal een grote belasting draagt, zal de coatinglaag op het oppervlak niet vallen en falen als gevolg van de plastische vervorming van het substraat. De dikte en hardheid nemen toe met de werktijd van de mal en het aantal coatings van binnen naar buiten. Door eenmaal RNT-coating aan te brengen, kunt u over het algemeen 100-500 stukken zonder dutjes garanderen. De toepassing van deze technologie op onderdelen met sterke noppen, onderdelen die warmte genereren tijdens de productie en ultrasterke platen is echter nog onvolwassen en de gebruikskosten zijn relatief hoog.
Het gebruik van redelijke smeermiddelen in het productieproces kan de wrijvingsomstandigheden effectief verbeteren en fuzzing verminderen. De belangrijkste functie is om de contactparen te scheiden met een smeeroliefilm. Het oliën gebeurt over het algemeen handmatig of met automatische apparatuur aan de lijn. Bovendien kan het gebruik van smeermiddelen ook donkere vlekken en scheurproblemen effectief verminderen. Het gebruik van smeermiddelen zal de omgeving echter vervuilen en glad maken. Om de impact van oliecoating op de werkomgeving te verbeteren, hebben staalbedrijven als Baosteel, Wuhan Iron and Steel en Maanshan Iron and Steel de afgelopen jaren zelfsmerende staalplaten ontwikkeld. Het gebruik van zelfsmerende gecoate staalplaten heeft uitstekende zelfsmerende eigenschappen. Eigenschappen zoals corrosieweerstand, vingerafdrukbestendigheid, verwerkingsvormbaarheid en overschilderbaarheid, enz. Het is voornamelijk om een laag organische coating op de staalplaat te rollen en het is niet nodig om smeerolie aan te brengen tijdens het stempelproces. De gebruikskosten zijn echter iets hoger en worden niet veel gebruikt.
Vanwege de grote verscheidenheid aan vormbelastingen en vormmaterialen, welke soort of meerdere maatregelen worden gebruikt om het probleem van werkstukbelasting op te lossen, wordt naast de effectiviteit van het effect, de batchgrootte van het product, de moeilijkheid van realisatie en de economie moet ook worden overwogen. en andere zaken, en kies ten slotte de meest geschikte methode.
