Als het probleem te wijten is aan een menselijke fout, hoe moeten we dit dan analyseren en corrigeren? Voorbeelden zijn onder meer uiterlijke gebreken, onjuiste etikettering, tekorten aan hoeveelheden, gemiste verwerkingsstappen of onjuiste materiaaluitgifte.
01. Uiterlijke gebreken
Over het algemeen vereisen uiterlijke gebreken 100% visuele inspectie, wat gemakkelijk tot gemiste gebreken kan leiden. We kunnen echter nog steeds de oorzaken vinden en verbetermaatregelen ontwikkelen op basis van de volgende aspecten:
■ Zijn de uiterlijkinspectienormen specifiek, duidelijk en overeengekomen met de klant?
Sommige fabrieken vermelden eenvoudigweg "geen bramen, geen krassen" in hun uiterlijknormen. In de praktijk kunnen operators en productiemanagers echter geloven dat "geen kras onmogelijk is", waardoor ze een vage norm toepassen die op hun eigen begrip is gebaseerd.
De juiste aanpak is om het product op functie te classificeren, waarbij voor elk mogelijk defect aanvaardbare en onaanvaardbare normen worden vastgesteld. Deze normen moeten vervolgens duidelijk worden beschreven, zowel in tekst als in beeld. De normen moeten duidelijk, gemakkelijk te begrijpen, ondubbelzinnig en realistisch haalbaar zijn. Vermijd vage uitspraken als 'Zie limietvoorbeeld voor uiterlijknormen.'
Als er beperkte monsters worden gebruikt, moeten er schriftelijke beschrijvingen zijn. Hierin moet duidelijk worden vermeld welk aspect en welk defect wordt aangepakt, of het om een defect of aanvaardbaar monster gaat, en de criteria voor het vaststellen van het defect en de acceptatie.
■ Zijn de uiterlijke normen duidelijk en expliciet gecommuniceerd naar medewerkers?
Vermijd vage uitspraken als "opleiding is ontoereikend" en train eenvoudigweg een medewerker op dit ene defect, aangezien soortgelijke problemen zich op verschillende werkstations kunnen voordoen.
Als het probleem verband houdt met de opleiding van werknemers, moet de hoofdoorzaak worden geïdentificeerd en verholpen vanuit het perspectief van trainingsmethoden, processen, post-beoordelingsmethoden na de training, collegiale toetsing en mentorschap voor nieuwe werknemers tijdens hun eerste onboarding. Hiermee wordt voorkomen dat soortgelijke incidenten zich opnieuw voordoen.
De training over uiterlijke gebreken zou bijvoorbeeld het uitleggen van uiterlijke normen of werkinstructies aan nieuwe werknemers moeten omvatten, evenals het verstrekken van voldoende fysieke monsters van gebreken om te oefenen met het identificeren van gebreken. Bovendien kunnen producten met uiterlijke gebreken kunstmatig in de normale productie worden geïntroduceerd om het vermogen van werknemers om defecten effectief te identificeren te testen.
Wanneer werknemers voor het eerst gaan werken, moeten ze een meestervakman of kwaliteitscontrolepersoneel raadplegen om onderdelen te beoordelen die dicht bij de standaardlimieten liggen. Er moet een systeem voor sleutelpositiebeheer en on-the-jobtraining worden opgezet om te voorkomen dat nieuwe werknemers na slechts een tijdelijke training overhaast aan de slag worden gezet.
■ Is het werkplan redelijk?
Is bijvoorbeeld de lichtintensiteit van de lichtbron op werkplekken die visuele inspectie vereisen, passend? Is de hoogte van de werkbank voor visuele inspectie geschikt voor het draaien en observeren van werkstukken? Is de volgorde van de visuele inspectieobservaties van medewerkers gepland en gestandaardiseerd?
Met andere woorden: naar welke oppervlakken en punten moeten werknemers kijken bij het inspecteren van het uiterlijk van onderdelen? Zijn de draaivolgorde van het werkstuk en het oogbewegingspad vast?
Kunnen visuele inspectie- en productiewerkzaamheden binnen de gedefinieerde cyclustijd worden voltooid?
■ Worden er kwaliteitswaarschuwingskaarten opgehangen voor vaak voorkomende visuele gebreken om medewerkers eraan te herinneren speciale aandacht te besteden?
■ Het allerbelangrijkste: worden de oorzaken bij de bron onderzocht om visuele defecten te verminderen en te elimineren?
Zullen de producttransportrollen op de assemblagelijn bijvoorbeeld, wat betreft het probleem van stoten en deuken, tegen onderdelen botsen?
Komen er stoten en deuken tussen de producten?
Zijn de logistieke en omzettooling redelijk? Is er sprake van stapeling van werkstukken?
Zijn er risico's op stoten of kloppen tijdens het hanteren van medewerkers en het plaatsen van werkstukken?
02. Onjuiste etikettering
Onjuiste etikettering is een ernstig probleem in assemblagefabrieken en kan mogelijk leiden tot productieonderbrekingen. Vanuit de volgende perspectieven kunnen verbeteringen worden aangebracht:
■ Afdrukken op-site: druk af wanneer dat nodig is, verbied het vooraf-afdrukken van labels.
Over het algemeen eisen strenge OEM's van leveranciers dat ze labelprinters installeren op het verpakkingsstation van de productielijn. Als de fabriek meerdere productielijnen heeft, moet elke lijn zijn eigen onafhankelijke labelprinter hebben bij het stroomafwaartse verpakkingsstation. Vermijd het afdrukken van een groot aantal etiketten op kantoor.
Sommige fabrieken verwerken verschillende producten, mogelijk uit verschillende batches, en geven er de voorkeur aan om op kantoor een groot aantal labels af te drukken, deze vervolgens naar de productielijn te brengen en ze tijdens het verpakken uit te zeven. Als alternatief verpakken ze de dozen eerst, stapelen ze op elkaar en labelen ze vervolgens allemaal in één keer. Sommige fabrieken laten de verpakte dozen zelfs enkele dagen liggen voordat ze worden geëtiketteerd voordat ze worden verzonden.
Deze onjuiste praktijken zullen ongetwijfeld problemen veroorzaken.
■ Als de klant niet expliciet een aparte printer nodig heeft, en de fabriek nog geen speciale labelprinter kan produceren, kan omschakelingsfout-proofing worden gebruikt om de nauwkeurigheid van labels te garanderen.
Simpel gezegd: wanneer er meerdere producten op dezelfde lijn worden geproduceerd, voordat wordt overgeschakeld op de verwerking van een ander productmodel, worden alle grondstoffen, eindproducten, halffabrikaten, gereedschappen, snijgereedschappen, hulpgereedschappen, verschillende werkinstructies, registratiebladen, verpakkingsmaterialen, inclusief de programma's en procesparameters die in de apparatuur worden gebruikt, en natuurlijk de labels, aangepast aan het model van het te produceren product.
Alles wat niet bij elkaar past, wordt uit de productielijn verwijderd en buiten het bereik van de operator, of verzegeld. Dit maakt misbruik onmogelijk; dit heet omschakelingsfout-proofing.
Tijdens de omschakeling gebruiken operators de 'Changeover Error-Proofing Checklist' om te controleren en vast te leggen dat alle hardware- en softwarewijzigingen zijn geïmplementeerd, en teamleiders voeren wederzijdse controles uit.
03. Kwantiteitstekortproblemen
Het vergroten van de onderlinge controle tussen het personeel kan de efficiëntie verminderen. Daarom kunnen verbeteringen, naast het gebruik van tellers, vanuit de volgende perspectieven worden overwogen:
■ Reguliere producten dienen netjes geordend te zijn.
Een vast aantal rijen, kolommen en lagen in een verpakkingsdoos of materiaalbak verandert de hoeveelheidscontrole in een visuele controle van de opstelling, waardoor de hoeveelheidbevestiging zeer intuïtief wordt.
■ Als er vereisten zijn voor bescherming tegen stoten en verbrijzelingen, overweeg dan op maat gemaakte- blisterdozen of materiaalbakken met verdelers om de producten één voor één te ordenen. Als een ruimte niet gevuld is of een onderdeel ontbreekt, duidt dit op een onvoldoende hoeveelheid.
■ Weegmethode.
Als er echter veel onderdelen zijn en het gewicht van elk onderdeel binnen een bepaald bereik schommelt, kan dit leiden tot een onnauwkeurige bepaling van de hoeveelheid door middel van wegen.
Overweeg in dit geval om binnen het grotere pakket meerdere kleinere pakketten op te zetten. Het aantal kleinere pakketten moet zo worden ingesteld dat de sigma van het totale gewichtsfluctuatiebereik kleiner is dan een-zesde van het gewicht van een enkel onderdeel.
04. Ontbrekende verwerkingsstappen
Naast het opzetten van continue productielijnen en het implementeren van procesfoutpreventie, kunnen verbeteringen worden overwogen op de volgende aspecten:
■ Vergroot de zelf-inspectie en wederzijdse inspectie.
Voordat elk proces wordt vrijgegeven, moet de operator zelf-inspecteren of de verwerking van dat proces is voltooid, en het proces na inspectie vrijgeven of terugplaatsen in het materiaalrek of de materiaalbak. Vóór de verwerking moet bij het volgende proces worden gecontroleerd of de verwerkings- of montagewerkzaamheden van het vorige proces zijn voltooid.
■ Vast-positiebeheer en opslag.
Voor bewerkingen met één-machine moeten de te bewerken en reeds bewerkte onderdelen afzonderlijk en op een vaste positie op elk werkstation worden geplaatst. Normaal gesproken bevinden de te bewerken onderdelen zich aan de linkerkant en de reeds bewerkte onderdelen aan de rechterkant.
Gemengde opslag is ten strengste verboden. Te bewerken onderdelen en reeds bewerkte onderdelen mogen niet op hetzelfde rek of dezelfde doos worden geplaatst. In het werk-in-procesomzetgebied moet werk-in-proces in volle dozen ook in aparte gebieden worden geplaatst, afhankelijk van de verschillende procesfasen, en moet het duidelijk worden gelabeld.
■ Hang procesregistratiekaarten op.
Voor productielijnen met één-machine moeten trackingkaarten aan rekken of karren worden gehangen, waarop de procesfase wordt aangegeven.
05. Verkeerde materiaaluitgifte
De meest voorkomende fout is dat een of twee verschillende productmodellen worden gemengd tot een groot pakket met grotendeels correcte producten. Dit wordt meestal veroorzaakt door de volgende redenen; het corrigeren van deze aspecten zal het probleem van gemengde materialen grotendeels elimineren.
■ De meest fundamentele reden voor dit probleem is het gebrek aan goede preventie van omschakelingsfouten.
Er zijn gevallen waarin verschillende modellen van eindproducten en werk-in-proces tegelijkertijd bestaan op productiewerkstations en langs productielijnen.
■ Op dezelfde manier kunnen verschillende productmodellen naast elkaar bestaan in verpakkings- en inspectieruimtes, verspreid en door elkaar gemengd.
Daarom zijn vast-positiebeheer en 5S nog steeds fundamentele vereisten, en niet slechts eenvoudige netheid en netheid. Naast de bovengenoemde problemen is een andere veel voorkomende reden die door werknemers wordt aangehaald, dat "testonderdelen met gekwalificeerde onderdelen werden gemengd en ingediend."
We vragen vaak: hoe heb je vastgesteld dat het onderdeel een testonderdeel was?
Heeft het onderdeel een traceerbaarheidsnummer?
Komen de keuringsgegevens van het testonderdeel overeen met het traceerbaarheidsnummer?
Zelfs als een testonderdeel inderdaad werd gemengd met gekwalificeerde producten, moet de fabriek haar managementmethoden op verschillende gebieden analyseren en verbeteren, waaronder de vaste plaatsing en etikettering van niet-conforme producten, de vaste plaatsing en etikettering van testonderdelen, pre-startinspectie en -bevestiging, en eerste- stukbevestiging, in plaats van dit eenvoudigweg toe te schrijven aan operationele fouten.
