Schimmels spelen een uiterst belangrijke rol in de moderne industrie en de kwaliteit ervan bepaalt rechtstreeks de kwaliteit van producten. Het verbeteren van de levensduur en precisie van matrijzen en het verkorten van de productiecyclus van matrijzen zijn technische problemen die veel bedrijven dringend moeten oplossen. Bij het gebruik van matrijzen treden echter vaak bezwijkvormen op zoals bezwijken, vervorming, slijtage en zelfs breuk.
Argonbooglassen reparatie
Het lassen wordt uitgevoerd door de brandende boog tussen de continu toegevoerde lasdraad en het werkstuk als warmtebron te gebruiken, en de gasbeschermde boog die uit het mondstuk van de toorts wordt geworpen. Momenteel is argobooglassen een veelgebruikte methode die kan worden toegepast op de meeste belangrijke metalen, waaronder koolstofstaal en gelegeerd staal. Metaal met inert gas afgeschermd lassen is geschikt voor roestvrij staal, aluminium, magnesium, koper, titanium, zirkonium en nikkellegeringen. Vanwege de lage prijs wordt het veel gebruikt bij het lassen van matrijzen, maar het heeft nadelen zoals een groot door hitte beïnvloed gebied en grote soldeerverbindingen. Nauwkeurige matrijsreparatie is geleidelijk vervangen door laserlassen.
Schimmel reparatie machine
Schimmelreparatiemachine is een hightech uitrusting voor het repareren van schimmeloppervlakslijtage en verwerkingsdefecten. De matrijsreparatiemachine versterkt de matrijs met een lange levensduur en goede economische voordelen. Het kan worden toegepast op verschillende legeringen op ijzerbasis (koolstofstaal, gelegeerd staal, gietijzer), legeringen op nikkelbasis en andere metalen materialen om het oppervlak van vormen en werkstukken te versterken en te repareren en de levensduur aanzienlijk te verlengen.
1. Het principe van schimmelreparatiemachine
Het maakt gebruik van het principe van hoogfrequente elektrische vonkontlading om de oppervlaktedefecten en slijtage van de metalen mal te herstellen door athermisch lassen op het werkstuk. Het belangrijkste kenmerk is dat het door warmte beïnvloede gebied klein is en dat de mal na reparatie niet zal vervormen, geen gloeien, geen spanningsconcentratie en er verschijnen geen scheuren om de integriteit van de mal te waarborgen; het kan ook worden gebruikt om het oppervlak van het vormwerkstuk te versterken om te voldoen aan de slijtvastheid, hittebestendigheid, corrosieweerstand en andere prestatie-eisen van de vorm.
2. Toepassingsgebied
De matrijsreparatiemachine kan worden gebruikt in machines, auto's, lichte industrie, huishoudelijke apparaten, aardolie, chemische industrie en elektrische energie-industrie, voor de reparatie en oppervlakteversterkende behandeling van hete extrusievormen, warme extrusiefilmgereedschappen, hete smeedvormen, rollen en sleutel onderdelen.
De ESD{0}} elektrische vonkreparatie-reparatiemachine kan bijvoorbeeld worden gebruikt om slijtage, kneuzingen en krassen op spuitgietmatrijzen te herstellen, en om roest, afschilfering en beschadiging van spuitgietmatrijzen zoals zink-aluminium spuitgietmatrijzen te repareren - gietvormen. Het vermogen van de machine is 900 W, de ingangsspanning is AC220V, de frequentie is 50 ~ 500 Hz, het spanningsbereik is 20 ~ 100 V en het uitgangspercentage is 10 procent ~ 100 procent.
Reparatie van borstelplaten
De brush plating-technologie maakt gebruik van een speciale DC-voedingsapparatuur. De positieve pool van de voeding is verbonden met de plateringspen als anode tijdens het borstelplateren; de negatieve pool van de voeding is tijdens het borstelen verbonden met het werkstuk als kathode. De plateerpen gebruikt meestal een zeer zuiver fijn grafietblok als anodemateriaal, een grafietblok gewikkeld in katoen en een slijtvaste polyester katoenen hoes.
Tijdens het werken wordt de voedingseenheid op een geschikte spanning afgesteld en is de in de plateeroplossing gedrenkte plateringspen met een bepaalde relatieve snelheid in contact met het oppervlak van het gerepareerde werkstuk, en de metaalionen in de plateeroplossing diffunderen naar de werkstuk onder invloed van de elektrische veldkracht Op het oppervlak worden op het oppervlak verkregen elektronen gereduceerd tot metaalatomen, zodat deze metaalatomen worden afgezet en gekristalliseerd om een coating te vormen, dat wil zeggen, de vereiste uniforme afzettingslaag wordt verkregen op de werkoppervlak van de gerepareerde plastic vormholte.
Plasma-verhardingsmachine, plasma-spuitlasmachine, reparatie van schachtverhardingen
de
Reparatie van laseroppervlakken
Laserlassen is lassen waarbij een laserstraal wordt gefocust door een krachtige coherente monochromatische fotonenstroom als warmtebron. Deze lasmethode heeft meestal laserlassen met continu vermogen en laserlassen met gepulseerd vermogen. Het voordeel van laserlassen is dat het niet in vacuüm hoeft te gebeuren, maar het nadeel is dat de indringing niet zo sterk is als bij elektronenstraallassen. Tijdens het laserlassen kan een nauwkeurige energieregeling worden uitgevoerd, zodat het lassen van precisie-apparaten kan worden gerealiseerd. Het kan op veel metalen worden toegepast, vooral om het lassen van sommige moeilijk te lassen metalen en ongelijksoortige metalen op te lossen. Momenteel wordt het veel gebruikt bij het repareren van mallen.
Lasercladtechnologie
Laseroppervlakbekledingstechnologie is het snel verwarmen en smelten van het legeringspoeder of keramische poeder en het oppervlak van het substraat onder invloed van de laserstraal. Nadat de balk is verwijderd, vormt zelfopgewekte koeling een oppervlaktecoating met een zeer lage verdunningssnelheid en een metallurgische binding met het substraatmateriaal. , waardoor de slijtvastheid van het substraatoppervlak, de corrosieweerstand, de hittebestendigheid, de oxidatieweerstand en de elektrische eigenschappen van een oppervlakteverstevigingsmethode aanzienlijk worden verbeterd.
Na koolstof-wolfraam laserbekleding van 60 # staal kan de hardheid bijvoorbeeld oplopen tot meer dan 2200 HV en is de slijtvastheid ongeveer 20 keer die van het basis 60 # staal. Na het lasercladden van de CoCrSiB-legering op het oppervlak van Q235-staal, werd de slijtvastheid vergeleken met die van vlamspuiten en bleek dat de corrosieweerstand van de eerste aanzienlijk hoger was dan die van de laatste.
afbeelding
Lasercladden kan worden onderverdeeld in twee typen volgens het poedertoevoerproces: de vooraf ingestelde poedermethode en de synchrone poedertoevoermethode. De effecten van de twee methoden zijn vergelijkbaar. De synchrone poedertoevoermethode heeft de voordelen van eenvoudige automatische regeling, hoge absorptiesnelheid van laserenergie en geen interne poriën, met name bekledingscermets, die de scheurweerstand van de bekledingslaag aanzienlijk kunnen verbeteren, zodat de harde keramische fase in de voordelen van gelijkmatige verdeling in de bekledingslaag.
1 De kenmerken van lasercladden
(1) De koelsnelheid is snel (tot 106K/s), wat behoort tot het snelle stollingsproces, en het is gemakkelijk om een fijnkorrelige structuur te verkrijgen of nieuwe fasen te produceren die niet kunnen worden verkregen in een evenwichtstoestand, zoals onstabiele fasen en amorfe toestanden;
(2) De verdunningsgraad van de coating is laag (meestal minder dan 5 procent) en heeft een stevige metallurgische binding of grensvlakdiffusiebinding met het substraat. Door de parameters van het laserproces aan te passen, kan een goede coating met een lage verdunningsgraad worden verkregen, en de coatingsamenstelling en beheersbare verdunning;
(3) De warmte-invoer en vervorming zijn klein, vooral wanneer snelle bekleding met hoge vermogensdichtheid wordt gebruikt, kan de vervorming worden verminderd tot binnen de assemblagetolerantie van de onderdelen;
(4) Er zijn bijna geen beperkingen op de poederselectie, vooral voor het afzetten van legeringen met een hoog smeltpunt op het oppervlak van metalen met een laag smeltpunt;
(5) Het diktebereik van de bekledingslaag is groot en de laagdikte is 0.2-2.0mm in één keer poedertoevoer;
(6) Het kan selectief lassen uitvoeren, met minder materiaalverbruik en uitstekende kostenprestaties;
(7) Door het richten van een straal kunnen ontoegankelijke gebieden worden bekleed;
(8) Het proces is eenvoudig te automatiseren en is zeer geschikt voor slijtageherstel van veelvoorkomende slijtdelen.
