1. Controle van matrijsontwerp
1. Allereerst moeten we de vormstructuur, het materiaal, de hardheid, de precisie en andere technische vereisten van gebruikers volledig begrijpen, inclusief of de krimpsnelheid van het gevormde plastic materiaal correct is, of de 3D-maat van het product compleet is en redelijk gedrag vertonen verwerking analyse.
2. Houd rekening met de plaatsen die het uiterlijk van het spuitgietproduct beïnvloeden, zoals krimpholte, vloeimarkering, lossingshoek, laslijn en scheur.
3. Vereenvoudig de verwerkingsmethode van de matrijs zoveel mogelijk zonder de productfunctie en patroonvorm van het spuitgegoten onderdeel te belemmeren.
4. Of de selectie van het scheidingsoppervlak geschikt is, de matrijsverwerking, het uiterlijk van de vorm en het ontbramen van de gevormde onderdelen moeten zorgvuldig worden geselecteerd.
5. Of de uitwerpmethode geschikt is, of de duwstang, stripplaat, uitwerphuls of andere methoden worden gebruikt, en of de posities van de duwstang en de stripplaat geschikt zijn.
6. Of het gebruik van het zij-kerntrekmechanisme geschikt is, de actie flexibel en betrouwbaar is en er mag geen stagnatie zijn.
7. Welke methode van temperatuurregeling is meer geschikt voor kunststofproducten, welk structureel circulatiesysteem wordt gebruikt voor temperatuurregeling van olie, temperatuurregeling van water, koelvloeistof, etc., en of de grootte, hoeveelheid en locatie van koelmiddelgaten geschikt zijn.
8. De vorm van de poort, de grootte van het materiaalkanaal en de invoerpoort, en of de positie en grootte van de poort geschikt zijn.
9. De invloed van warmtebehandelingsvervorming van verschillende modules en vormkernen en of de selectie van standaardonderdelen geschikt is.
10. Of het injectievolume, de injectiedruk en de klemkracht van de spuitgietmachine voldoende zijn, of het mondstuk R, de gatdiameter van de aanspuitbus, etc. goed op elkaar zijn afgestemd.
De uitgebreide analyse en voorbereiding van deze aspecten moet strikt worden gecontroleerd vanaf de beginfase van het product.
de
Ten tweede, de beheersing van procesproductie
Hoewel we het in de ontwerpfase volledig hebben overwogen en geregeld, zullen er nog veel problemen en moeilijkheden zijn bij de daadwerkelijke productie. We moeten ons best doen om aan de oorspronkelijke bedoeling van het ontwerp in productie te voldoen en effectiever, zuiniger en redelijker te worden in de daadwerkelijke verwerking. proces betekent.
1. Kies zuinige en aanpasbare werktuigmachines voor 2D- en 3D-verwerkingsoplossingen.
2. Passende gereedschappen en armaturen kunnen ook worden overwogen voor aanvullende voorbereidingen in de productie, en het redelijke gebruik van snijgereedschappen kan voorkomen dat productonderdelen worden vervormd, voorkomen dat productonderdelen fluctueren in krimpsnelheid, voorkomen dat productonderdelen uit de vorm worden gehaald en vervormd, verbeteren de precisie van de matrijsproductie, het verminderen van kleine fouten, het voorkomen van veranderingen in de matrijsprecisie, enz., een reeks vereisten en oplossingen voor het productieproces.
3. Hier zijn de redenen voor de maatfout van de gevormde delen van de British Plastics Association (BPF) en de verdeling van het aandeel:
A: De fabricagefout van de mal is ongeveer 1/3, B de fout veroorzaakt door schimmelslijtage is 1/6C de fout veroorzaakt door de ongelijke krimpsnelheid van het gevormde onderdeel is ongeveer 1/3, en de fout veroorzaakt door de inconsistentie tussen de vooraf bepaalde krimpsnelheid en de werkelijke krimpsnelheid is ongeveer 1/3 1/6
de
De totale fout=A plus B plus C plus D, dus het is te zien dat de productietolerantie van de mal minder dan 1/3 van de maattolerantie van het gevormde onderdeel moet zijn, anders is het moeilijk voor de vorm om de geometrische grootte van het gevormde deel te waarborgen.
3. Meestal productiecontrole
Schommelingen in geometrische afmetingen nadat kunststof onderdelen zijn gevormd, is een veelvoorkomend probleem en het is een fenomeen dat vaak voorkomt:
1. De controle van materiaaltemperatuur en vormtemperatuur. Verschillende merken kunststoffen moeten verschillende temperatuurvereisten hebben. Plastic materialen met een slechte vloeibaarheid en het gebruik van meer dan twee soorten mengsels zullen verschillende situaties hebben. Kunststofmaterialen moeten worden gecontroleerd op de beste stroom. Deze zijn meestal gemakkelijk te doen binnen het waardebereik, maar de regeling van de matrijstemperatuur is ingewikkelder. Verschillende geometrische vormen, afmetingen en wanddikteverhoudingen van verschillende gevormde onderdelen stellen bepaalde eisen aan koelsystemen. De vormtemperatuur regelt grotendeels de afkoeltijd;
Probeer daarom de mal op een toelaatbare lage temperatuur te houden om de injectiecyclus te verkorten en de productie-efficiëntie te verbeteren. Als de matrijstemperatuur verandert, verandert ook de krimpsnelheid, blijft de matrijstemperatuur stabiel en is de maatnauwkeurigheid ook stabiel. Defecten zoals vervorming, slechte glans en koelplekken zorgen ervoor dat de fysische eigenschappen van het plastic in de beste staat zijn. Natuurlijk is er een foutopsporingsproces, vooral de gegoten onderdelen met meerdere holtes zijn ingewikkelder. Daarom kan de vormtemperatuur tijdens het productieproces niet willekeurig worden gewijzigd en moet de instelling van de vormtemperatuur binnen het aanbevolen temperatuurbereik van het materiaal liggen.
2. Aanpassing en controle van druk en uitlaat:
De injectiedruk is geschikt en de afstemming van de klemkracht moet worden bepaald wanneer de mal wordt gedebugd. De lucht in de opening gevormd door de vormholte en de kern en het gas dat door het plastic wordt gegenereerd, moet uit de vorm worden afgevoerd via de uitlaatgroef, zoals uitlaat. Als de lucht niet glad is, zal er onvoldoende vulling zijn, wat resulteert in lasnaden vlekken of brandwonden; De foto
Deze drie vormfouten komen soms van tijd tot tijd in hetzelfde onderdeel voor. Als er een dikke wand rond het dunwandige deel van het gevormde deel zit, zullen er krimpsporen verschijnen als de vormtemperatuur te laag is en zullen er brandwonden verschijnen als de vormtemperatuur te hoog is. Gewoonlijk zullen er tegelijkertijd lassporen op de plaats van de brandwond zijn, en de uitlaatgroeven worden vaak genegeerd, en zijn over het algemeen in een kleine staat, dus in het algemeen, zolang er geen bramen worden geproduceerd; Grotere ventilatiesleuven, zodat het gas dat door de schouder gaat snel uit de mal kan worden afgevoerd. Als er een speciale behoefte is, moet een uitlaatsleuf op de uitwerppen worden geopend. De reden is dezelfde. Ten eerste is er geen flits en ten tweede wordt de lucht vrijgegeven. Zolang het goed werkt, is het voldoende.
De diepte van de uitlaatschouder moet zo diep mogelijk zijn en er is een grote ventilatiegroef aan de achterkant van de schouder zodat het gas dat door de schouder gaat snel uit de mal kan worden afgevoerd. De reden is hetzelfde, de ene is dat er geen flits is en de andere is dat de lucht snel kan ontsnappen en het effect goed kan worden bereikt.
3. Aanvullende vormcontrole van de grootte van spuitgegoten onderdelen
Vanwege het verschil in vorm en grootte van sommige plastic onderdelen, zal vervorming en kromtrekken optreden in verschillende situaties met de verandering van temperatuur en drukverlies na het ontkisten. Op dit moment kunnen sommige hulparmaturen worden aangepast om snel en snel corrigerende maatregelen te nemen, en nadat het op natuurlijke wijze is afgekoeld en gevormd, kunnen betere correctie- en aanpassingseffecten worden verkregen. Als tijdens het spuitgietproces een strikt beheer wordt gegarandeerd, wordt de grootte van de spuitgegoten onderdelen optimaal gecontroleerd.
